December 2013 归档

供应链的"推""拉"结合

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自从有了孩子,周末午饭一般都较晚:孩子们早晨要睡觉,我正好写文章、回复读者的邮件等。等一家人赶到附近的小饭馆,中午营业也快结束了,工作人员一边服务最后一批客人,一边准备晚上的业务。有的拿出一箱豆角来,一个个摘净;有的在包小馄饨、饺子,放在冰箱里备用。他们预计有人下顿要点这些,所以在提前准备。用供应链上的术语讲,就是"推"式生产。这样,客人到时候一下单,没多久菜就能上齐。家里做饭没有饭馆快,就是因为家里做饭是"拉"式生产,一切都是现做。

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最近评论

  • Bobby: 总体来讲,是非常不错的文章,但文中提到的一点,个人持不同看法,期望共同探讨: "拉"式生产降低了库存风险,但同时也丧失规模效益。片面宣传任何一种方式,尤其是这些年对"拉"式供应链的热捧,都忽视了供应链管理的根本准则,误导大过指导。 拉式生产降低了库存风险,但同时也丧失了规模效益,规模效益在目前的时代,已经不复存在了。客户的需求永远在改变,很可能未来我们的订单全是定制化的。 拉式的系统的根本目的,不是为了降低库存,而是暴露出供应链的问题(不增值的环节和做法),从而不断的提升供应链的增值比例,消除浪费,实现从供方道需求方的产品服务价值的最大化。尽可能的建立流动(拉式系统),将会成为供应方不断追求的愿景,我们不能单纯的用一个数学公式和模型来追求所谓的最优解决方案,而是应该提高能力和灵活性来不断增强组织的适应性。 以上是简单的个人观点,欢迎交流~~ 详细>>
  • 龙睛鱼: 完全切中了我们公司目前采购策略的短板,受益匪浅。 详细>>
  • 刘宝红: 那是订单驱动。但在原材料阶段,有可能是推式备货,特别对那些常用料。 详细>>
  • Anonymous: 那么,对于项目呢?按图制造,按图加工,感觉现有的理论并不适用。 详细>>
  • James Hsu: 刘老师的研究确实挺前沿,最近微信关注的ISM China也在讲推,拉式供应链。 最近报了国内采购师和高级采购的培训,希望能有用。 详细>>
  • WARREN: 品牌商的品牌建设是不是能看做是“推”的具体表现 详细>>
  • LING: 现在中国很多品牌服装企业都是虚拟经营模式,品牌商设计衣服,那推拉结合点不就应该在品牌商那里,如果在品牌商那里,经销商的订货是“拉”,那对于品牌商“推”指什么呢? 详细>>
  • Bruce LEE: 最近正好在看拉式生产方面的资料,大都极力推荐全供应链拉式生产,但本人对这种模式有不少的疑问,到底是全部拉式生产还是推拉结合,如何结合?看了刘老师的文章清晰了很多,受益匪浅。谢谢 详细>>
  • 托尼李: 我们公司是全球TOP10的智能手机品牌,也是采用“推”和“拉”的方式备库存。 对于成品库存,根据销售方式不同采用不同的备机策略: 1.对于运营商集采部分,毫无疑问采用拉的方式; 2.而对于电商渠道和公开渠道,采用“推”和“拉”结合,以“拉”为主的方式,依据历史同类机型销售数据及市场销售预测,先备少量的手机(推),再根据消费者/渠道商的订单备发货(拉); 对于原材料采购,则根据物料的通用性、采购周期、供应形势不同采用不同的备料策略: 1.针对存储器、芯片等通用性强、供应不稳定且供应周期长的物料采取“推”的方式,提前备好库存,不愁后续消耗不掉形成呆滞; 2.对于TW/LCD和壳料等订制件,采用“拉”的方式按照销售计划及采购L/T的数量和上料周期进行JIT式的上料,避免采购过多形成呆滞或采购不足欠料影响生产齐套。 策略虽然好制订,具体实施保障还需要从前端消费者需求管理、销售预测、产品前沿技术洞察、产品路标规划(CDP)、集成开发技术(IPD)、采购路标规划、SAP系统集成、集成计划(CPFR)、集成供应链(ISM)、战略供应商联盟(ESI早期开发介入等)等公司各个关键节点协同作战(也即公司操盘水平)才能达到“推”与“拉”的平衡,使得库存水平(库存周转天数)和交货达成率(OTD)达到平衡状态的总体最优。 详细>>

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