供应链管理 分类中的最新日记

我们上次说到，我在马斯克的AI大模型Grok上自嗨，问"刘宝红写了什么供应链管理的书？"Grok给出不完整的答复，六本书中漏掉一本。我继续问，每本书都出到第几版了？Grok把最新版次都说对了，但没有年份，不过很贴心地说"第2版，具体出版年份未提及，但应在第1版之后"----真聪明，竟然知道第2版是在第1版之后出来的😊。

这是段老故事。

距离开课还有 16 天

我们这里谈一下邮件、短信、微信的误区，警惕被公司闲人绑架。

我在硅谷参加过一个半导体技术培训，主讲人是圣何西州立大学的一位退休教授，名叫Peter Gwozdz。教授一生经历颇丰，在伊利诺伊大学获得博士学位后，进入工业界，磨砺18年，成为AMD的技术总监；然后回归校园，发展、壮大一个没有任何学校拨款的实验室，积极参与工业界的研发活动，曾获得高达450万美金的单项风险投资。

在硅谷，每当我说起自己是做供应链管理的时，常常就有人问，你做的是SRM软件（供应商关系管理）还是CRM软件（客户关系管理）？是编程序还是负责业务流程？当听说是管理供应商、控制库存和提高客户服务水平的时候，总有人半信半疑：供应链管理不是软件？

时常有人问，某某行业的供应链怎么管理？这个"某某"可以是任何你能想象的行业，比如电商，服装，快时尚，外贸，食品，餐饮，新能源，医药，建筑，房地产。每次接到这样的问题，我就头很大，甚至有点愤怒，因为这样的问题已经问过几百次了。我不想一次又一次地解释，就决定在这里写下来，一劳永逸地回答这个问题。

根据重要性和紧急度，事情可以分为四类。既重要又紧急的是第一优先级，必须第一时间去处理；既不重要，也不紧急的事，属于第四优先级，能拖就拖。难就难在第二优先级，是做重要而不紧急的，还是紧急而不重要的？一般的人的日程被紧急度驱动，会先做紧急而不重要的事；成功的职业人士会按重要性排序，先做那些重要但不紧急的事。

2005年，博客刚开始流行，我就开始写"供应链管理专栏"（www.scm-blog.com），先后写了700多篇文章，讲的都是些供应链实践中的事。后来，微博和微信兴起，这些文章流传更为广泛，我的"供应链管理实践者"微信公众号也备受欢迎。不时有人问，这些文章什么时候结集出版？

有些人会说，我能理解"大采购"的重要性，但采购团队已经够忙了，如果要做你讲的需求管理、战略寻源和供应商绩效管理，那时间从哪儿来？要回答这个问题，我们得先看看，时间都用到哪里去了。

除非是非常标准的产品，产品跟产品是不同的。比如兰州拉面，虽说配方、加工过程都差不多，但你知道，北大街的马师傅就是比南大街的牛师傅做得好吃。再比如在半导体设备行业，那些关键零部件的图纸设计、所用设备、加工工序都一样，但即便在同一供应商的不同生产设施，制造出来的零部件性能都可能不一样（这就有了英特尔的"严格拷贝"，一经锁定，不能再变）。

一位读者微信上问我，你喜欢读者以什么样的方式，和你沟通、学习呢？在我的每一本书上，我都留下了自己的联系方式，包括个人微信（13651271450），当然是希望跟读者互动沟通，了解他们面临的问题和挑战。不过互动和沟通的方式不重要，不管是留言还是短信，告诉我你的问题即可；重要的是问题----有些问题我是没法回答的。

有一家纺织企业营收达几十亿，是行业最大的几家企业之一。他们所处的行业季节性挺强，一到旺季，供应商产能不足，是个老问题。老总说，现在滴滴打车很流行，为什么不用滴滴打车的方式，在旺季的时候出较高的价格，吸引供应商合作呢？我告诉他，如果你是小公司，滴滴打车的方式或许可行；但现在是大公司了，滴滴打车往往没法解决你的问题。

传统的美国思维是"猎人模式"。市场就如狩猎场，采购方就如猎人，通过招投标、询比价找到最好的"猎物"，或者谈判获取最大的利益，然后慢慢享用"猎物"。至于这"猎物"是谁养大，打光了怎么办，自然有上帝照看着呢："人人为自己，上帝为大家"嘛，市场那只看不见的手自然会培养供应商，物竞天择，优胜劣汰，任由它们自生自灭。

在《读者》上看到王蒙的一句话，很有感触："凡人容易滑向经验主义，圣人容易走向教条主义"。经验主义是感性的，局部的；教条是理性的，有一定的普适性。圣人之所以是圣人，是因为他们经多识广，"数据"充分，总结提炼出了规律性的东西。《读者》上还有一篇文章，说普通人的盲区是"过于依赖自己的直觉"，专家的盲区则是"过于相信自己的理性和经验"（《到底谁不靠谱》，作者人神共奋，《读者》2019年第4期），跟王蒙之言有异曲同工之妙。

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培训中，我经常给学员说，用不了多久，你会把我讲的大多数东西都忘得一干二净，我也不期望你们都记住----知识就是用来忘记的，如果没法上升到智慧的话。但我希望你们能做到3+3+1，那就算不虚此行了：学习三样新东西，认识三个新朋友，做出一项好改变。

2010年前后，海尔尝试转型，外包投资回报低的生产制造，力图把资源投放到"微笑曲线"两端的研发与营销。对于海尔的"去制造化"，外界的质疑声不断。比如"核心技术专利优势、产品品质把控能力、品牌附加值等方面都不足的海尔，甚至中国本土家电企业来说，'去制造化'并不适合"（《海尔裁员背后：空心化严重 重要产品都被外包》，中金在线）。

纵观历史，大都是野蛮人征服了文明人。秦灭六国，但在文明上秦比六国落后。匈奴为患几百年、蛮族攻入罗马、蒙古横扫欧洲、满清入关，都是同样的例子。与蛮族为伍，光靠德治行不通，否则就成了宋襄公之仁。需要的是胡服骑射，即摒弃文明的绫罗长衫，穿上野蛮人的短打扮，跟他们一样骑马、射箭。看上去是倒退，其实是生存所必需的。

轻资产还是重资产，外包还是自制，这里的关键是核心竞争力：对于核心竞争力，即便是重资产也要垂直整合；对于非核心业务呢，即便轻资产也应借助更为专业的供应商资源。

上世纪九十年代，为脱离重重困境，通用汽车起用西班牙人洛佩兹负责采购。此公是个工学博士，研究的是生产制造和运营。按道理讲，洛佩兹应该是解决问题的高手，实际上，他却以年复一年地向供应商铁血压价而闻名。

很多人问，供应商早期介入设计好是好，但供应商锁定了，价格怎么谈？他们的逻辑是，供应商一旦早期介入设计，这生意就是它们的了，"没有竞争"，价格就很难谈。在我看来，这不是竞争不充分，而是短期关系在作怪。

2013年IBM裁员，尤其是拿老员工动刀，闹得纷纷扬扬。网上有人发帖子，说是在IBM辛辛苦苦十几年，把整个青春都奉献了，说被砍掉就砍掉。不胜唏嘘中，IBM无非是给"薄情寡义"的雇主清单又增加了一个公司。而作为职业人，则需要要清醒地认识到，资历老并不是优势，如果不能把这资历在管理上演变为领袖、在专业上上升为专家的话。

垂直整合有很长的历史，在不同时期的动机不尽相同。

对采购部门来说，技术指标还包括信息技术的应用，比如跟供应商的电子商务，通过信息化来达到下述目标：（1）提高效率，节省人工和运营成本；（2）把人力资源从琐碎杂务中解放出来，以做更有价值的事；（3）增加透明度和可追溯性，规避供应商相关的贪腐（阳光采购）。

随着本土企业做大做强，追随战略的局限性就越发明显：以前只要盯着海外的行业老大，它们做啥我们跟着做就行了；现在我们成了行业的龙头，就轮到我们做以前行业老大做的事儿了。

在供应链管理领域，有两种文章可以说是汗牛充栋：一种是从供应商的角度出发，抱怨客户的需求管理不到位，紧急需求频发----客户不是好客户；另一种是从客户的角度着眼，探讨如何才能管好供应商----供应商不是好供应商。但很少看到从客户自己的角度出发，探讨如何才能做个好客户；或者从供应商自己角度出发，探讨如何才能做个好供应商。

让我们拿需求计划为例，阐述计划的"责任链"这一重要概念。

北美某公司的供应商评估中，有一项是对来料验收中次品的处理：你们的下级供应商给你送来一件次品，在来料验收时发现了，你们对这次品怎么处理，以确保最终不要发给客户？这时候，不同管理水平的供应商，给出的答案大不相同。

一提到考核计划职能，人们想到的就是预测准确度。预测准确度是重要，但股东买你们的股票，客户买你们的产品，是不是因为你们的需求预测准确度高？不是。预测准确度是个过程指标，股东和客户对过程的兴趣没那么大，他们对结果更感兴趣，比如客户在意按时交货率，股东关注资产周转率和运营成本。

在需求预测中，时间序列是把需求历史按照时间的先后顺序排列，影响需求的变量只有一个，那就是时间。这并不是说没有别的变量；有，而且可能很多，但我们没法一一解释，就把它们全都归因于时间（有点像"时间可以治愈一切"）。这些变量整合在一起有一定的惯性，随着时间的进展，呈现出某种模式，这就是需求的延续性。

上世纪九十年代，我还在建筑行业，一个相当粗放的行业。豆腐渣工程屡见不鲜，但整个行业关注的却只是一个字：钱。不管是招投标，还是一轮又一轮的议价，焦点都是把承包商的最后五分钱榨出来。质量问题就如屋里的大象，人人都看得见，人人都假装不存在。

我在服务电信设备商时，听到这个故事。

历史总是惊人的相似。在美国，2008年的金融危机让很多人的股票投资损失过半。惊恐之下，人们纷纷逃离股市，结果很多错过了2009年的狂飙猛升。贪婪、恐惧都有很强的传染性，从众心理便是根本原因。有几点教训：

计划要"抬头看路"，着眼长远，但那些突发的事情，却屡屡把计划拖回人间。

一位采购经理刚接管一家供应商，就收到来自产品部的要求：为达到产品的"目标成本"，该供应商的零件必须降价20%。自从量产以来，这个零件已经经历了两次降价。现在都投产快两年了，为什么又突然冒出个"目标成本"来？

经常有人问，如何能更好地核算成本？他们总觉得，成本核算不清，自己被"蒙"了，是拿不到更低价的根本原因。但问题是，即便你能核算清，那又能怎么样？

苹果的iTunes U上有很多免费的课程，我在听Harvard Thinks Big（哈佛大思想）系列。自2011年期，该系列每年找10个教授，每人十分钟左右，介绍一个大思想。说大，如果拿经济社会的标准来说，其实也不大，例如讲母乳、讲统计、讲社交网络，都是些细微而具体的话题。全球变暖这样的大话题有，但不多。这里我不想多评价教授们讲的内容，因为对很多话题来说，我是外行；我想说的是，在我听过的几个教授中，每一个都是异常地沉静、自信，虽为一介布衣，却悲悯天下，充满着人文关怀。他们有这种素养，是因为他们的研究不是让自己赚多少钱、有多成功，而是如何让社会更好、让别人更幸福。一句话，他们在做比自己大的事。这也是为什么他们能耐得住寂寞，几十年如一日地辛勤钻研。从他们的平静、自信中，你能看得出，他们挺幸福。

一提起绩效考核，大家联想到的就是"紧箍咒"，怎么能"保护"计划职能呢？没有绩效考核，自由自在地做事，这不最好嘛！对于强势职能没错，但对弱势职能则是大错特错。要知道，没有绩效考核指标，并不是说对这个职能就没有期望，做到什么地步就算什么，而是完全由强势职能说了算，强势部门会更加强势，弱势部门会更加弱势，失去了最起码的制衡，对企业来说并非好事。

计划上做不到精益求精，跟计划人员的专业能力息息相关。

距离开课还有 3 天

我们有两种方法来驱动供应链，一种是预测；另一种是订单。订单驱动，看上去风险较小，为很多人所向往，其实未必。

一提起信息化，首先想到的往往是让计算机帮我们做决策，亦即智能化。但智能化的前提是自动化：离开自动化，数据就难以稳定地产生和获取，也很难释放人力资源来做好决策。所以说，在信息化的过程中，先要自动化，然后才是智能化。

有一次跟以前的老板吃午饭，谈到职业发展，他给了很多建议，邻末说了句，人应该听从自己的建议。这话其实是说给他自己听。

"拿信息换库存"在国内不大听到，在北美却时有耳闻。传闻最广，大概要数沃尔玛创始人山姆·沃尔顿的话："人家以为我们变大，是因为我们在小镇上建大店；实际上，我们变大，是因为我们拿信息换库存"（黑体由作者加）。

我们知道，有能力的供应商有脾气，没脾气的供应商没能力，没有完美的供应商，所以我们要督促、帮助供应商来改善。那供应商为什么要改善呢？或者说，我们凭啥要求供应商改进？就凭我们给它们的生意？不是。已经拿到手的生意没有驱动力，就如已经拿到手的那份工资不会让你熬夜加班一样。

在失去的二十年里，罩在日本企业头上的光环逐渐散去，丰田的"刹车门"等也让人们对日本的质量有了进一步的认识，人们也应该重新审视很多日本的做法。

经过二三十年的攻城略地，快速增长，本土企业的"家底"已经相当厚，虽说创业还是主旋律，但守成的压力也越来越大，很多企业处于从创业到守成的拐点。表现在增长上，就是从高速变为中低速增长；表现在运营上，就是从野蛮成长转向精耕细作。

不时有公司问我，他们行业的供应链怎么管理？有没有行业标兵的案例或做法？我能理解，他们想完全定制，有针对性地学习本行业的最佳实践，以最快提高本公司的供应链管理。我想说的是，不管是哪项管理实践，最好的学习对象往往不在你自己的行业，而在别的行业，即最佳实践开始的行业。本行业的标兵，其实不一定就做得好。跟他们学，往往是越描越不像，一代不如一代。

在我的职业生涯中，有好几年是负责库存计划，跟全球的客户有八九十个库存寄售点。在日本，东芝这样的客户体量很大，需求相当平稳，离我们的仓库也就几十分钟的车程，但在客户现场寄售的库存动辄放着三四周的货。在一个以精益著称的国家，这一点也算不上"精益"。好奇心起，我就细究供应链的各个环节，看这些库存都是怎么来的，发现到处都是批处理的影子。

在本土企业中，多点寻源的行为非常普遍（同一个料号，多个供应商供货）。原因无非是有个备份，当一个供应商出了质量问题，或者没法按时交货时，也好以防万一。还有就是导入竞争，以获取更好的价格。这对于大众性、竞争充分的商品或许有点道理----这类供应商相对简单，转换成本低，很多企业采取"有选择、没管理"的粗放式管理，主要依赖市场竞争来管理。但对于关键的产品，比如技术含量高、供货周期长、复杂度高的产品，供应商的转换成本高昂，单纯的"有选择、没管理"注定吃尽苦头，备份不是首选的解决方案。

计划的大错特错，主要是因为销售和运营协调流程没打通，做生意的和做运营的严重脱节，组织博弈导致信息严重不对称，导致预测准确度太低。简单地把销售目标当成需求预测，没法群策群力整合跨职能智慧，层层博弈导致的牛鞭效应，都可能造成需求预测的大错特错，以及严峻的库存和交付问题。

在供应链的每一个环节，都有相应的计划，驱动相应的执行职能。比如计划在决定买什么，买多少；生产什么，生产多少；配送什么，配送多少。供应链的绩效问题，包括交付和库存，计划没想到，执行就很难做到，即便做到的话，也是以高昂的成本和库存为代价。我们的目标是不但要做到，而且要想到。企业越大，想到就越重要。

你或许会说，我知道有个计划要比没有强，但不确定性那么大，问题那么复杂，就是不知道从哪里下手。

简单地说，企业的计划可分三层。如图1，在战略层面，老总制定战略目标，这是战略规划；在战术层面，职业经理人把战略目标翻译成计划，匹配需求和供应，指导基层执行；在执行层面，基层员工把计划付诸实施，并把可执行性反馈给战术层，供调整计划。三层结合，从战略到战术再到执行，是基本的企业管理模式。

增速放缓，行业不景气，库存就成了让人谈虎色变的话题。搜索互联网，到处都是触目惊心的库存话题，比如90%的电商店铺死于库存，十个女装九个死于库存，服装行业三年不生产库存也卖不完。就连图书业也是"死书累累"，前些年的实体书库存一度高达900亿元（《近900亿元"死书"呼唤按需出版》，重庆商报）。对于众多的本土企业，用业界人士的话来说，就是供应链易断，最后死在库存上；用库存控制专家程晓华的话来说，就是仓库有多大，库存就有多少，仓库越大，死得越快。

高乐氏总部位于加州奥克兰，是全球领先的消费品制造商，主营卫生、家庭、生活用品等。该公司2021财年的销售收入为73亿美元，全球有9000多名员工，在25个国家和地区运营。

如果你问销售、设计，为什么又整出一个新产品时，他们的答复当然是因为有客户需求。也就是说，复杂度是外界因素造成的。那同样的客户群，同样的需求，为什么有些公司就是比另一些公司的产品更简单？就拿手机来说，苹果和三星的目标用户都是一帮有钱人，这些人的需求都差不多，苹果每年推出一款两款三款四款，而三星则整出几十款，多得连他们自己大概都弄不清。

假定一个公司只生产一种水杯、一种型号、一种颜色，那意味着只有一个预测， 一个生产、采购和销售计划，这时候水杯的单位成本为1元。现在为了多样化，公司决定生产四种水杯、六种型号、八种颜色，那意味着有192个预测（4*6*8=192），192个库存、生产和采购计划。水杯的单位成本还会是1元吗？如果再加上20个销售点的话呢？

2016年，小米的营收大跌，据说出货量减少36%，供应链短缺是一大因素（当然也跟线下渠道乏力、产品升级换代不成功有关）（《全年出货量暴跌36%，小米手机究竟怎么了》，邻章，TechWeb）。元器件、显示屏短缺，没法发货，小米的营收下跌不难理解。但是，同年的华为终端、OPPO和Vivo呢，营收却都创造了历史新高。同一行业，大家都在用同样的一帮供应商，为什么天上下冰雹，专打雷布斯家的庄稼？

我们行外人很难想象的是，服装从开发到上市的整个周期，需要一年以上的时间（快时尚、电商可能快点）。比如现在开发的不是今年卖的，而是明年这个季节的服装。周期长，款式多，SKU复杂，从面料到款式到颜色，服装的需求预测历来挑战重重。这些问题，特别在快时尚领域，还没有完善的解决方案；但多年来，服装行业也总结了一系列的经验智慧，把预测尽量做准，做不准的话尽快纠偏。

看过美国和中国地图的朋友会发现，这两个国家的国土面积差不多，国土形状也非常像，两张地图覆盖到一起，重叠度很高。而这这两个国家的国民呢，相似度也远远超过人们的想象。比如做事大而化之，差不多就行，在这两个国家的大众身上，体现得淋漓精致。而日本人呢，则正好相反，严谨、认真，凡事都要追个究竟。当这些人在一起的时候，日本人就成了异类，沮丧不堪。

从根本上看，产品的复杂度取决于企业的战略选择：是求大求全，还是走精品路线？是所有的格子都填，还是专填大格子？这里的典型是三星和苹果。苹果每年推出两款、三款、四款手机，而三星则有几十款，多到估计连他们自己也数不清（如图1）。

一个公司动辄有几百、几千甚至几万个产品，究竟哪些可以预测，该计划；哪些不能预测，不应该建库存？

根据供应商的绩效和可替代性，我们可把供应商分为五类，如图1：

考不考核预测准确度，考核哪个职能，如何考核，历来是需求预测的一个热点话题。

汉王科技成立于1998年，2010年在深交所中小板块上市。二十多年来，中关村那么多的科技公司中，汉王是硕果仅存的几个，离不开其在模式识别领域的技术优势。但是，在产品管理上，汉王的产品线长，产品型号众多，复杂度高，制约了它的进一步发展。

供应商管理的一系列误区，解决方案都离不开供应商的选择与管理能力：选好供应商，提高首发命准率；督促、帮助供应商持续改进，管好后续绩效。而能力了，又是组织、流程和系统的三位一体。提高供应商选择与管理能力，就得在这三方面着力（如图）。

精心挑选你的敌人，因为你的敌人界定了你。据说这是凯撒大帝说的，但没找到实据。

这些年来，美国巨无霸们在不断衰落，但并不能改变中国企业的处境：我们还是要面对全球供应链转移的挑战。我想说的是，其实全球供应链一直在转移，怎么来到一个国家的，就可以怎么离开。网上有很多声音，有些是过度悲观，唱衰中国在全球供应链的未来；有些是盲目自信，说离了中国不灵，因为整个供应链现在都在中国。这里我想讲三点，分享自己的看法。

在高度全球化的今天，供应链错综复杂，你中有我我中有你。美国强硬派议员们希望的"去中国化"，显然是低估了全球供应链的复杂度。这也是为什么在美国，强硬派议员们中断与中国正常贸易关系的提案，先后几次都被否决。

硅谷有个创业教父，名叫彼得·蒂尔。他的《从0到1》相信很多人读过。对于他在创新上的独到见解，我是充满敬意的；但是，对于以他为代表的美国保守主义则否。蒂尔之流认为，中国经济之所以发展了，是因为做了美国人的生意，"窃取"美国的知识产权（是的，蒂尔的演讲和采访中多次用了"窃取"一词）。每个国家的经济崛起的时候，都离不开学习别的国家，但这跟"窃取"是两回事----光靠"窃取"是不可能发展到世界数一数二的。具有讽刺意味的是，你看那些美国当年崛起的老文献中，英国对美国的评价，跟蒂尔之流对中国的评价如出一辙。

我们在前文谈到，多年高速成长后，企业普遍陷入"高增长、高成本"的"增长陷阱"：生意越做越多，钱越赚越少；账面上赚了，都赚进库存和产能里了。那么该如何跳出"增长陷阱"，重建竞争优势呢？我们得从企业运营的三大核心职能上找答案。

在飞机制造这样的小批量行业，供应链之所以复杂，一方面体现在产品的零件数量、技术和工艺本身的难度上，另一方面也体现在多层多级的供应商上。汽车、家电等大批量行业在管理复杂供应链上的做法，放在小批量行业同样适用。

一般来说，批量大的产品复杂度低，复杂度高的产品批量小。汽车是个例外：一辆汽车大致有3万个零件，复杂度相当高；汽车也有一定的批量，长期以来是大批量行业的代表。兼具批量和复杂度，可以说是汽车制造的独特和挑战之处。这也是长期以来，汽车能代表一个国家制造能力的原因。而供应链的最佳实践呢，大部分都可追溯到汽车制造。

在多年的增长至上战略下，企业进入越来越多的细分领域，业务越来越多元化，导致需求越来越复杂，需求的变动也越来越难以管理。而后端的供应链呢，层层库存加上重资产，就如一个大胖子，臃肿迟滞，响应速度慢，响应成本高。需求和供应不能有效匹配，能做快的做不便宜，能做便宜的做不快，就成了各行各业的老大难。

有人问通用汽车的前采购副总裁安德森，你们（采购）的挑战是什么？安德森说，"（通用汽车的）采购有三个挑战：复杂度、复杂度、还是复杂度。通用汽车在全球采购的零部件达16万种，这也意味着每天出问题的机会有16万个。而要生产线就停顿下来，缺一种零件就够了"。

牛鞭效应是指需求变动沿着供应链传递时会层层放大，造成各种短缺和过剩问题，长期以来一直是学术界和工业界的研究重点。根据斯坦福大学李效良教授（Hau Lee）及其同事的研究，牛鞭效应有四大主要成因，背后都能看到信息不对称的影子，让我们一一介绍如下。

除非是非常标准的产品，产品跟产品是不同的。比如兰州拉面，虽说配方、加工过程都差不多，但你知道，北大街的马师傅就是比南大街的牛师傅做得好吃。再比如在半导体设备行业，那些关键零部件的图纸设计、所用设备、加工工序都一样，但即便在同一供应商的不同生产设施，制造出来的零部件性能都可能不一样（这就有了英特尔的"严格拷贝"，一经锁定，不能再变）。

你乘飞机，随时能知道已经飞了多久，还要走多久，晚点还是提前；下了飞机，在有些航站楼，每走一段路，会看到牌子上写着到行李转盘还有多久；到了行李转盘，显示屏上写着还有多久第一件行李就会出现；拿了行李，滴滴打车，你能清楚地知道，车子还要走多久。至于说你的快递、外卖，现在走到什么地方，啥时候能到，早都实现了信息化，一切尽在掌控中。

供应链是从产品开始的。供应链上的成本，大部分取决于产品设计。比如材料选型、技术规格决定了产品成本，包装设计影响到物流成本，模块化设计还是一体化设计影响到售后服务的成本。设计优化了，材料选型合理，可制造性、可运输性、可服务性就好，供应链的成本自然就低。这道理简单，那为什么那么多的产品设计不优化？

经济全球化，几乎每个行业的需求都是越来越多元化、碎片化，而供应还是大批量生产，导致需求与供应出现结构性的失调。业界一般通过三方面的措施来应对，各有优劣和挑战：（1）导入精益制造，减小对批量的依赖；（2）标准化，增加规模效益；（3）模块化和延迟战略，实现大规模定制。

精心挑选你的敌人，因为你的敌人界定了你。据说这是凯撒大帝说的，但没找到实据。

我们知道，企业获取资源的方式有两种：要么自己做，垂直整合，重资产；要么供应商做，市场方式，轻资产。当企业选不好、管不好供应商，没法有效通过市场方式获取资源，就转向垂直整合，以重资产方式的获取资源。

一谈到供应链战略，就没法回避推拉结合：订单驱动的叫拉，也就是拿到客户订单后才生产；预测驱动的叫推，也就是基于需求预测来提前备货。推的好处是批量生产，批量发送；闲的时候多生产，忙的时候少生产，单位成本低。但一旦需求变了，库存风险就高。拉的好处是库存风险低，但规模效益不高，单位成本降不下来；加急赶工多，运营成本高。

2010年前后，海尔尝试转型，外包投资回报低的生产制造，力图把资源投放到"微笑曲线"两端的研发与营销。对于海尔的"去制造化"，外界的质疑声不断。比如"核心技术专利优势、产品品质把控能力、品牌附加值等方面都不足的海尔，甚至中国本土家电企业来说，'去制造化'并不适合"（《海尔裁员背后：空心化严重 重要产品都被外包》，中金在线）。

上世纪八九十年代，个人计算机开始走入千家万户。当时的主要制造商有IBM、惠普、康柏等，采取的是典型的经济型供应链：生产一大堆，发货一大堆，从总仓到分仓到分销商再到零售商，层层建库存，一路推到终端门店（图1的①）。

1997年，沃顿商学院教授马歇尔·费雪在《哈佛商学评论》上发表《你的产品该用什么样的供应链》一文，阐述了供应链战略必须匹配产品战略。费雪的二分法具有历史意义：对于走创新路线的产品，应该采取快速响应的供应链，其核心是供应链的灵活性，也意味着高成本；对于走低成本路线的产品，应该采取高效的供应链，其核心是供应链的低成本。产品战略的成功，取决于有合适的供应链战略来匹配。

传统的日本供应链是长期关系，或者说，更像儒家的做法（这里说的"传统"，主要指上世纪末日本崛起的那段时间。在过去二三十年里，日本经历了显著的变化，在有些做法上与欧美更加趋同）。在长期关系下，绩效考核相对次要。这就如一家人，相互之间很少会设定指标。而约束双方行为的呢，也正是长期关系，是未来----在长期关系下，双方都有很多可失去的，所以就更加理性。

如果只用一个词来描述供应链管理，我们想到的就应该是协作：一个公司做不好的，两个公司做；一个职能做不好的，两个职能做；一个人做不好的，两个人做，目的都是实现1+1>2的效果。

行业高峰期，有个养殖业巨头在探究垂直整合，或者跟供应商合资，因为他们的需求量大，用一位员工的话说"能够养活一个行业"（在行业集中度只有10%多一点的养殖业，这显然不准确）。我想说的是，垂直整合的真正挑战不是需求量的大小，而是需求变动：垂直整合下的重资产必须考虑季节性、周期性的需求变动，预留一定的富余量，造成淡季的产能利用问题，跟需求量的绝对大小并没关系。

供应链管理产生于上世纪80年代，大背景是日本崛起带来的全球竞争。从汽车到家电到半导体，从消费品到工业品到航天航空，日本企业的质量好、价格低、速度快，日本制造成了美国的噩梦。

这里我们从贯穿供应链的产品流、信息流和资金流的角度切分供应链，帮助大家对供应链有更深入的理解。

华为和苹果我都熟悉：苹果的总部离我家半个多小时的车程，二十多年来听到过不少他们的情况；华为前些年去过多次，后来在多个场合见过他们的员工和前员工。两家公司都是图腾般的存在，有着顶级的产品和顶级的供应链，对整个生态都有深远的影响。要比较两者的高下很困难，但我的个人看法是，华为是那个更强、更不可缺的公司。

总有人说，自己造要比买便宜。其实，垂直整合并不便宜。我们这里谈谈为什么。

除了采购、运营和物流管理外，供应链管理还有好几个"小亲戚"，比如运筹学、系统动力学、工业工程、信息技术等。

在供应链管理的三大职能中，供应管理与供应链管理只是一字之差，可以说是供应链管理的"近亲"。供应管理起源于采购管理。从严格意义上讲，供应管理的范畴远大于采购管理。但为了行文方便，采购管理和供应管理在本书中通用，如果没有特别注明的话。

让我们拿需求计划为例，阐述计划的"责任链"这一重要概念。

我们上次说到，我在马斯克的AI大模型Grok上自嗨，问"刘宝红写了什么供应链管理的书？"Grok给出不完整的答复，六本书中漏掉一本。我继续问，每本书都出到第几版了？Grok把最新版次都说对了，但没有年份，不过很贴心地说"第2版，具体出版年份未提及，但应在第1版之后"----真聪明，竟然知道第2版是在第1版之后出来的😊。

这是段老故事。

经常有读者问，你的那6本供应链的书，究竟都写的是什么，按照什么顺序来读？

在硅谷，每当我说起自己是做供应链管理的时，常常就有人问，你做的是SRM软件（供应商关系管理）还是CRM软件（客户关系管理）？是编程序还是负责业务流程？当听说是管理供应商、控制库存和提高客户服务水平的时候，总有人半信半疑：供应链管理不是软件？

计划要"抬头看路"，着眼长远，但那些突发的事情，却屡屡把计划拖回人间。

时常有人问，某某行业的供应链怎么管理？这个"某某"可以是任何你能想象的行业，比如电商，服装，快时尚，外贸，食品，餐饮，新能源，医药，建筑，房地产。每次接到这样的问题，我就头很大，甚至有点愤怒，因为这样的问题已经问过几百次了。我不想一次又一次地解释，就决定在这里写下来，一劳永逸地回答这个问题。

2005年，博客刚开始流行，我就开始写"供应链管理专栏"（www.scm-blog.com），先后写了700多篇文章，讲的都是些供应链实践中的事。后来，微博和微信兴起，这些文章流传更为广泛，我的"供应链管理实践者"微信公众号也备受欢迎。不时有人问，这些文章什么时候结集出版？

集中采购事关多个职能，在显著改变企业的做事方式，是个实质性的变革。作为变革推动者，采购需要展示领导力，更多是个领导力挑战。

计划上做不到精益求精，跟计划人员的专业能力息息相关。

乔布斯去世两周年之际，我重温他在斯坦福大学毕业典礼上的演讲，听了一遍又一遍。就如精致的iPhone和iPad一样，这个15分钟不到的演说，没有一句废话，注定是励志演讲中的精品。相信几十年、几百年后人们听起来，还会是热血沸腾。

"拿信息换库存"在国内不大听到，在北美却时有耳闻。传闻最广，大概要数沃尔玛创始人山姆·沃尔顿的话："人家以为我们变大，是因为我们在小镇上建大店；实际上，我们变大，是因为我们拿信息换库存"（黑体由作者加）。

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在我的职业生涯中，有好几年是负责库存计划，跟全球的客户有八九十个库存寄售点。在日本，东芝这样的客户体量很大，需求相当平稳，离我们的仓库也就几十分钟的车程，但在客户现场寄售的库存动辄放着三四周的货。在一个以精益著称的国家，这一点也算不上"精益"。好奇心起，我就细究供应链的各个环节，看这些库存都是怎么来的，发现到处都是批处理的影子。

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在我的职业生涯中，有好几年是负责库存计划，跟全球的客户有八九十个库存寄售点。在日本，东芝这样的客户体量很大，需求相当平稳，离我们的仓库也就几十分钟的车程，但在客户现场寄售的库存动辄放着三四周的货。在一个以精益著称的国家，这一点也算不上"精益"。好奇心起，我就细究供应链的各个环节，看这些库存都是怎么来的，发现到处都是批处理的影子。

在供应链的每一个环节，都有相应的计划，驱动相应的执行职能。比如计划在决定买什么，买多少；生产什么，生产多少；配送什么，配送多少。供应链的绩效问题，包括交付和库存，计划没想到，执行就很难做到，即便做到的话，也是以高昂的成本和库存为代价。我们的目标是不但要做到，而且要想到。企业越大，想到就越重要。

你或许会说，我知道有个计划要比没有强，但不确定性那么大，问题那么复杂，就是不知道从哪里下手。

企业大了，摸着石头过河的实干心态不能丢。但不可否认的是，企业越大，就越经不起折腾，越需要确定性。计划就是在不确定性中寻找确定性。用一位名叫董志江的读者的话说，公司小的时候是枪杆子指挥笔杆子，公司大了一定是笔杆子指挥枪杆子。这也是凸显了计划的重要性。

简单地说，企业的计划可分三层。如图1，在战略层面，老总制定战略目标，这是战略规划；在战术层面，职业经理人把战略目标翻译成计划，匹配需求和供应，指导基层执行；在执行层面，基层员工把计划付诸实施，并把可执行性反馈给战术层，供调整计划。三层结合，从战略到战术再到执行，是基本的企业管理模式。

我们这里谈一下邮件、短信、微信的误区，警惕被公司闲人绑架。

预测做砸了，并不是什么见不得人的事；不愿承认做砸了，才是真正应该羞耻的。对于错误，用美国著名橄榄球教练布莱恩的话讲，就是（1）承认错误；（2）汲取教训；（3）不要重犯。这个三步曲的起点是你得承认做砸了。不承认，就不能汲取教训，就要冒重犯的风险。

企业小的时候，供应链职能往往不健全，比如缺乏独立的计划部门；或者虽然有相应的职能，但其核心任务却由设计、营销等内部客户承担。我服务过多个中小型企业，年度营收在几亿，发现这种现象很普遍。

高乐氏总部位于加州奥克兰，是全球领先的消费品制造商，主营卫生、家庭、生活用品等。该公司2021财年的销售收入为73亿美元，全球有9000多名员工，在25个国家和地区运营。

经常有人问，如何做好计划，或者说计划与执行如何联动？这里我们总结为三个环节，或者说供应链的三道防线，那就是需求预测、库存计划和供应链执行。

假定一个公司只生产一种水杯、一种型号、一种颜色，那意味着只有一个预测， 一个生产、采购和销售计划，这时候水杯的单位成本为1元。现在为了多样化，公司决定生产四种水杯、六种型号、八种颜色，那意味着有192个预测（4*6*8=192），192个库存、生产和采购计划。水杯的单位成本还会是1元吗？如果再加上20个销售点的话呢？

从根本上看，产品的复杂度取决于企业的战略选择：是求大求全，还是走精品路线？是所有的格子都填，还是专填大格子？这里的典型是三星和苹果。苹果每年推出两款、三款、四款手机，而三星则有几十款，多到估计连他们自己也数不清（如图1）。

汉王科技成立于1998年，2010年在深交所中小板块上市。二十多年来，中关村那么多的科技公司中，汉王是硕果仅存的几个，离不开其在模式识别领域的技术优势。但是，在产品管理上，汉王的产品线长，产品型号众多，复杂度高，制约了它的进一步发展。

哈克特集团（The Hackett Group）有一个采购管理的发展模型，把采购分为五个发展阶段：确保供料、最低价、总成本、需求管理和全面增值，也代表了从"小采购"到"大采购"的发展路径，如图。

对于垂直整合的重资产来说，最光鲜的就是建成投产的那一天。如果不是核心竞争力，就一日日地贬值，劣质化，没多久就变成了一堆烂菜。要么继续保留在自己手里，彻底烂掉；要么倒手，一站一站地，如同击鼓传花，不断地剥离分解重组。

如何把供应链的成本做下来，交付和资产周转做上去？我们首先想到的就是跟供应商谈判降价，提升工厂生产效率，到低成本地区寻源等。这些都重要，但成效有限，因为很少触及结构性的问题，以及其后的本质原因。

1985年，作为苹果的联合创始人，乔布斯与CEO斯卡利的矛盾愈演愈烈，最终不可调和。董事会选择支持斯卡利，乔布斯愤而离开苹果。今天，在能看到的文章中，几乎都是异口同声替乔布斯叫屈。其实乔布斯也没什么委屈的，看看他的"成绩单"就知道了：自苹果上市5年以来，纳斯达克大盘上涨了43%，而苹果的股价则下跌了45%（如图 1）。企业存在的首要目标是股东回报，乔布斯没法给股东回报，董事会不向着他，让他走人再是正常不过了的。

成本问题没法回避。虽说供应链的绩效有多个维度，但没有哪个指标比成本更难对付：供应链关系陷入僵局的时候，啥都可以谈，就钱没商量。

从供应链的角度看，我们整体上有三类方法来降本，那就是谈判降价、流程优化、设计优化，总结起来就叫供应链降本的三个台阶，每个台阶都跟供应商息息相关（如图）。

我们在前文谈到，多年高速成长后，企业普遍陷入"高增长、高成本"的"增长陷阱"：生意越做越多，钱越赚越少；账面上赚了，都赚进库存和产能里了。那么该如何跳出"增长陷阱"，重建竞争优势呢？我们得从企业运营的三大核心职能上找答案。

在多年的增长至上战略下，企业进入越来越多的细分领域，业务越来越多元化，导致需求越来越复杂，需求的变动也越来越难以管理。而后端的供应链呢，层层库存加上重资产，就如一个大胖子，臃肿迟滞，响应速度慢，响应成本高。需求和供应不能有效匹配，能做快的做不便宜，能做便宜的做不快，就成了各行各业的老大难。

我在服务电信设备商时，听到这个故事。

南亚某大国有个电信商习惯性地拖欠货款。他们对华为、中兴这样做，对爱立信、诺基亚也如此。那作为应对措施，大家就都提高报价。比如上次延期支付的利息是10万美元，这次就多报15、20万美元。为什么要多报更多？因为这次你不知道会拖多久----不确定性产生成本。

经过二三十年的攻城略地，快速增长，本土企业的"家底"已经相当厚，虽说创业还是主旋律，但守成的压力也越来越大，很多企业处于从创业到守成的拐点。表现在增长上，就是从高速变为中低速增长；表现在运营上，就是从野蛮成长转向精耕细作。

除非是非常标准的产品，产品跟产品是不同的。比如兰州拉面，虽说配方、加工过程都差不多，但你知道，北大街的马师傅就是比南大街的牛师傅做得好吃。再比如在半导体设备行业，那些关键零部件的图纸设计、所用设备、加工工序都一样，但即便在同一供应商的不同生产设施，制造出来的零部件性能都可能不一样（这就有了英特尔的"严格拷贝"，一经锁定，不能再变）。

如果说物料需求计划（MRP）主要是处理需求的话，可承诺逻辑（ATP）则是聚焦供应，串起供应链的那条线。在ERP系统里，这两个逻辑结伴而行，完成需求与供应的匹配；这里分开讲，主要是防止混淆两者的细节。

协作关系跟它的变种"合作""共赢"等一起，可能是供应商关系中最被滥用的词语。当对方嘴巴上吊起这几个词的时候，你就知道，鳄鱼的眼泪来了。在我看来，真正的协作关系须具备三个特点，必要但不一定充分的条件：（1）长期关系；（2）跟数量有限的供应商做生意；（3）共同解决问题，而不是转移问题。

七月份在上海培训时，正是上海最热的几天，地面温度高达五六十度，让人真正体会到啥叫"炙烤"。但热浪阻挡不了大家学习的热情：众多企业从北京、南京、昆明、哈尔滨、武汉、苏州、秦皇岛等地赶来，共有160余人次参加了上海的供应链管理系列培训。

垂直整合有很长的历史，在不同时期的动机不尽相同。

让我们拿需求计划为例，阐述计划的"责任链"这一重要概念。

计划要"抬头看路"，着眼长远，但那些突发的事情，却屡屡把计划拖回人间。

计划上做不到精益求精，跟计划人员的专业能力息息相关。

"拿信息换库存"在国内不大听到，在北美却时有耳闻。传闻最广，大概要数沃尔玛创始人山姆·沃尔顿的话："人家以为我们变大，是因为我们在小镇上建大店；实际上，我们变大，是因为我们拿信息换库存"（黑体由作者加）。

这些年来，美国巨无霸们在不断衰落，但并不能改变中国企业的处境：我们还是要面对全球供应链转移的挑战。我想说的是，其实全球供应链一直在转移，怎么来到一个国家的，就可以怎么离开。网上有很多声音，有些是过度悲观，唱衰中国在全球供应链的未来；有些是盲目自信，说离了中国不灵，因为整个供应链现在都在中国。这里我想讲三点，分享自己的看法。

在高度全球化的今天，供应链错综复杂，你中有我我中有你。美国强硬派议员们希望的"去中国化"，显然是低估了全球供应链的复杂度。这也是为什么在美国，强硬派议员们中断与中国正常贸易关系的提案，先后几次都被否决。

硅谷有个创业教父，名叫彼得·蒂尔。他的《从0到1》相信很多人读过。对于他在创新上的独到见解，我是充满敬意的；但是，对于以他为代表的美国保守主义则否。蒂尔之流认为，中国经济之所以发展了，是因为做了美国人的生意，"窃取"美国的知识产权（是的，蒂尔的演讲和采访中多次用了"窃取"一词）。每个国家的经济崛起的时候，都离不开学习别的国家，但这跟"窃取"是两回事----光靠"窃取"是不可能发展到世界数一数二的。具有讽刺意味的是，你看那些美国当年崛起的老文献中，英国对美国的评价，跟蒂尔之流对中国的评价如出一辙。

那是我半年内第二次见到刘君，都是在我的培训中。他不久前转入采购，负责一个大型央企北京分公司的采购部。刘君虽说入行不久，但他勤于琢磨，屡屡能一语中的。

在飞机制造这样的小批量行业，供应链之所以复杂，一方面体现在产品的零件数量、技术和工艺本身的难度上，另一方面也体现在多层多级的供应商上。汽车、家电等大批量行业在管理复杂供应链上的做法，放在小批量行业同样适用。

增速放缓，行业不景气，库存就成了让人谈虎色变的话题。搜索互联网，到处都是触目惊心的库存话题，比如90%的电商店铺死于库存，十个女装九个死于库存，服装行业三年不生产库存也卖不完。就连图书业也是"死书累累"，前些年的实体书库存一度高达900亿元（《近900亿元"死书"呼唤按需出版》，重庆商报）。对于众多的本土企业，用业界人士的话来说，就是供应链易断，最后死在库存上；用库存控制专家程晓华的话来说，就是仓库有多大，库存就有多少，仓库越大，死得越快。

一般来说，批量大的产品复杂度低，复杂度高的产品批量小。汽车是个例外：一辆汽车大致有3万个零件，复杂度相当高；汽车也有一定的批量，长期以来是大批量行业的代表。兼具批量和复杂度，可以说是汽车制造的独特和挑战之处。这也是长期以来，汽车能代表一个国家制造能力的原因。而供应链的最佳实践呢，大部分都可追溯到汽车制造。

有人问通用汽车的前采购副总裁安德森，你们（采购）的挑战是什么？安德森说，"（通用汽车的）采购有三个挑战：复杂度、复杂度、还是复杂度。通用汽车在全球采购的零部件达16万种，这也意味着每天出问题的机会有16万个。而要生产线就停顿下来，缺一种零件就够了"。