新品计划的准确度低,关键是伴随着更多的需求历史,要及时滚动更新,同时平衡库存风险、断货风险和运营成本。
供应链管理 分类中的最新日记
假定一个公司只生产一种水杯、一种型号、一种颜色,那意味着只有一个预测, 一个生产、采购和销售计划,这时候水杯的单位成本为1元。现在为了多样化,公司决定生产四种水杯、六种型号、八种颜色,那意味着有192个预测(4*6*8=192),192个库存、生产和采购计划。水杯的单位成本还会是1元吗?如果再加上20个销售点的话呢?
从根本上看,产品的复杂度取决于企业的战略选择:是求大求全,还是走精品路线?是所有的格子都填,还是专填大格子?这里的典型是三星和苹果。苹果每年推出两款、三款、四款手机,而三星则有几十款,多到估计连他们自己也数不清(如图1)。
有个企业的需求计划由各大区提交,在总部汇总,预测准确度历来不高,造成供应链的很多库存问题。供应链部门就建立了需求评审制度,让总部的营销、市场、财务和供应链等部门评审需求预测。但大区的销售们不满意,认为评审增加了一环,阻隔了销售与生产的有效对接。案例企业就问我,需求评审流程该如何设置。
经济全球化,几乎每个行业的需求都是越来越多元化、碎片化,而供应还是大批量生产,导致需求与供应出现结构性的失调。业界一般通过三方面的措施来应对,各有优劣和挑战:(1)导入精益制造,减小对批量的依赖;(2)标准化,增加规模效益;(3)模块化和延迟战略,实现大规模定制。
汉王科技成立于1998年,2010年在深交所中小板块上市。二十多年来,中关村那么多的科技公司中,汉王是硕果仅存的几个,离不开其在模式识别领域的技术优势。但是,在产品管理上,汉王的产品线长,产品型号众多,复杂度高,制约了它的进一步发展。
如何把供应链的成本做下来,交付和资产周转做上去?我们首先想到的就是跟供应商谈判降价,提升工厂生产效率,到低成本地区寻源等。这些都重要,但成效有限,因为很少触及结构性的问题,以及其后的本质原因。
1997年,沃顿商学院教授马歇尔·费雪在《哈佛商学评论》上发表《你的产品该用什么样的供应链》一文,阐述了供应链战略必须匹配产品战略。费雪的二分法具有历史意义:对于走创新路线的产品,应该采取快速响应的供应链,其核心是供应链的灵活性,也意味着高成本;对于走低成本路线的产品,应该采取高效的供应链,其核心是供应链的低成本。产品战略的成功,取决于有合适的供应链战略来匹配。
我们在前文谈到,多年高速成长后,企业普遍陷入"高增长、高成本"的"增长陷阱":生意越做越多,钱越赚越少;账面上赚了,都赚进库存和产能里了。那么该如何跳出"增长陷阱",重建竞争优势呢?我们得从企业运营的三大核心职能上找答案。
传统的日本供应链是长期关系,或者说,更像儒家的做法(这里说的"传统",主要指上世纪末日本崛起的那段时间。在过去二三十年里,日本经历了显著的变化,在有些做法上与欧美更加趋同)。在长期关系下,绩效考核相对次要。这就如一家人,相互之间很少会设定指标。而约束双方行为的呢,也正是长期关系,是未来----在长期关系下,双方都有很多可失去的,所以就更加理性。
在多年的增长至上战略下,企业进入越来越多的细分领域,业务越来越多元化,导致需求越来越复杂,需求的变动也越来越难以管理。而后端的供应链呢,层层库存加上重资产,就如一个大胖子,臃肿迟滞,响应速度慢,响应成本高。需求和供应不能有效匹配,能做快的做不便宜,能做便宜的做不快,就成了各行各业的老大难。
供应链管理产生于上世纪80年代,大背景是日本崛起带来的全球竞争。从汽车到家电到半导体,从消费品到工业品到航天航空,日本企业的质量好、价格低、速度快,日本制造成了美国的噩梦。
这几年,我经常面试职业人士,发现一个有趣的现象:那些简历上资历很丰富的人,例如在某个职业或行业做过成十年的,如果问起具体的事来,谈的大多是职业生涯刚开始时的事。以后那么多年他们都干什么去了?
这里我们从贯穿供应链的产品流、信息流和资金流的角度切分供应链,帮助大家对供应链有更深入的理解。
汉王科技成立于1998年,2010年在深交所中小板块上市。二十多年来,中关村那么多的科技公司中,汉王是硕果仅存的几个,离不开其在模式识别领域的技术优势。但是,在产品管理上,汉王的产品线长,产品型号众多,复杂度高,制约了它的进一步发展。
除了采购、运营和物流管理外,供应链管理还有好几个"小亲戚",比如运筹学、系统动力学、工业工程、信息技术等。
在供应链管理的三大职能中,供应管理与供应链管理只是一字之差,可以说是供应链管理的"近亲"。供应管理起源于采购管理。从严格意义上讲,供应管理的范畴远大于采购管理。但为了行文方便,采购管理和供应管理在本书中通用,如果没有特别注明的话。
1985年,作为苹果的联合创始人,乔布斯与CEO斯卡利的矛盾愈演愈烈,最终不可调和。董事会选择支持斯卡利,乔布斯愤而离开苹果。今天,在能看到的文章中,几乎都是异口同声替乔布斯叫屈。其实乔布斯也没什么委屈的,看看他的"成绩单"就知道了:自苹果上市5年以来,纳斯达克大盘上涨了43%,而苹果的股价则下跌了45%(如图 1)。企业存在的首要目标是股东回报,乔布斯没法给股东回报,董事会不向着他,让他走人再是正常不过了的。
培训中,我经常给学员说,用不了多久,你会把我讲的大多数东西都忘得一干二净,我也不期望你们都记住----知识就是用来忘记的,如果没法上升到智慧的话。但我希望你们能做到3+3+1,那就算不虚此行了:学习三样新东西,认识三个新朋友,做出一项好改变。
在硅谷,每当我说起自己是做供应链管理的时,常常就有人问,你做的是SRM软件(供应商关系管理)还是CRM软件(客户关系管理)?是编程序还是负责业务流程?当听说是管理供应商、控制库存和提高客户服务水平的时候,总有人半信半疑:供应链管理不是软件?
在需求定义阶段,供应链对产品的贡献,主要在于帮助设计优化和设计选型。设计优化对可制造性至关重要,可制造性越高,复杂度就越低;设计选型对标准化、通用化意义重大,直接影响到规模效益。不管是设计优化还是设计选型,供应链都扮演关键角色。
时常有人问,某某行业的供应链怎么管理?这个"某某"可以是任何你能想象的行业,比如电商,服装,快时尚,外贸,食品,餐饮,新能源,医药,建筑,房地产。每次接到这样的问题,我就头很大,甚至有点愤怒,因为这样的问题已经问过几百次了。我不想一次又一次地解释,就决定在这里写下来,一劳永逸地回答这个问题。
2005年,博客刚开始流行,我就开始写"供应链管理专栏"(www.scm-blog.com),先后写了700多篇文章,讲的都是些供应链实践中的事。后来,微博和微信兴起,这些文章流传更为广泛,我的"供应链管理实践者"微信公众号也备受欢迎。不时有人问,这些文章什么时候结集出版?
SKU是英语里Stock Keeping Unit的缩写,直译过来是存货单元。举个例子。女孩子去买衣服,找到喜欢的款式,喜欢的颜色,还得找到自己的尺码----款式+颜色+尺码就是这里说的SKU。SKU是我们识别产品所必须的,也是商场进出存的最小单元。同样的款式、同样的颜色,中号跟小号是不同的SKU,所以需要两个不同的SKU编码来识别。
十几年前,我在同济大学读研究生,导师丁士昭教授访问日本回来,说日本建筑公司对于安全非常注意,施工现场有专门的人站在那里确保安全。不过他说,就建筑工地的安全事故发生率来说,日本并也没好到哪里。后来我到了美国,经常看到道路上施工,短短一段施工现场,两头各站着一个五大三粗的大汉,啥事也不干,专职负责安全。我没看到过统计资料,但不用看也知道,美国的施工安全也不会好到哪里去。要不,要那大汉站在那里干什么?如果干活的人都不注意自身安全的话,别人怎么能"确保"其安全呢?
经常有人问,供应链的风险该怎么管,你为什么不写写风险管理?特别是在新冠病毒的影响下,供应风险大增,有位读者甚至很愤怒,在我的公众号上留言,好像我不就这话题说点什么,就不是同恤国难,见死不救。我当然不在乎道德绑架,但还是忍不住在这里说几句。
成本问题没法回避。虽说供应链的绩效有多个维度,但没有哪个指标比成本更难对付:供应链关系陷入僵局的时候,啥都可以谈,就钱没商量。
在高度全球化的今天,供应链错综复杂,你中有我我中有你。美国强硬派议员们希望的"去中国化",跟全球制造的28.3%绝缘,显然是低估了全球供应链的复杂度。这也是为什么在美国,强硬派议员们中断与中国正常贸易关系的提案,先后几次都被否决。
这里,我们想从另一个角度来看待成本:产品成本、运营成本和库存成本。之所以把库存成本单列出来,是因为库存问题往往得不到足够重视,而企业的最后一点盈利,往往就在库存里。就拿电商来说,虽然这些年来非常火热,但盈利的电商很少,一个根本原因就是库存问题。
我们讲的集成供应链,一般是围绕订单的集成,即客服接到客户的订单、计划制定生产排程、采购处理采购订单、生产来加工组装、物流配送给客户。这是在订单层面给客户端对端的服务。像华为这样的企业,在导入集成供应链的时候,集成的第一层次也是在订单层面。这种集成的好处呢,就是在客户订单层次有了清晰的责任机制,由一个部门(供应链部门)从头到尾负责,避免传统上各职能"铁路警察,各管一段"的局面,减少了职能之间的推诿、扯皮。同时,集成供应链有助于订单层面的成本最低。比如在一个公司,没有集成供应链时,采购常常让供应商加急快运,因为花的钱是物流部门的;集成供应链后,采购和物流都归属供应链部,无谓的加急运输就少多了。
在供应链管理领域,有两种文章可以说是汗牛充栋:一种是从供应商的角度出发,抱怨客户的需求管理不到位,紧急需求频发----客户不是好客户;另一种是从客户的角度着眼,探讨如何才能管好供应商----供应商不是好供应商。但很少看到从客户自己的角度出发,探讨如何才能做个好客户;或者从供应商自己角度出发,探讨如何才能做个好供应商。
苹果的供应链管理就如它的新产品开发:一贯低调、讳莫如深,外界知之甚少。十几年来,不管是在中国还是美国,我还从没有在会议、论坛上看到苹果人在侃侃而谈其供应链,也很少看到任何苹果人关于其供应链管理采访。我的商学院校友中,有好几个在苹果从事供应链管理,经常见面,但他们很少提及苹果的供应链运作----他们一进公司时就受过严格的保密培训,知道哪些该说、哪些不该说。但这些都无损苹果的供应链高效运作的事实,即把合适的产品在合适的时间以合适的成本送到合适的地方。对照Gartner评选卓越供应链的五项条件,苹果完美地满足了每一条,尤其是不尚空谈、不事张扬的实干精神,它能多年荣居Gartner的全球供应链25强榜首,也就不足为奇了。
提起供应链管理的起源,可以说是众说纷纭。有的说是需求的多样化,有的说是对低成本的诉求,有的说是贸易的全球化。这些都有道理,但都没有触及到最根本的原因:日本。上世纪80年代以来,日本制造业给美国沉重的打击,促使美国系统地学习日本的做法,总结并完善了供应链管理理论,以及成套的做法。可以说,供应链管理是美国"落后挨打"的产物。
有人问通用汽车的前采购副总裁安德森,你们的挑战是什么?安德森说,"(通用汽车的)采购有三个挑战:复杂度、复杂度、还是复杂度。通用在全球采购的零部件达16万种,这也意味着每天出问题的机会有16万个。而要生产线就停顿下来,缺一种零件就够了"。
《道德经》上有这么一句话:治大国若烹小鲜。意思是说治理一个大国家就如炒小虾小鱼一样。小虾小鱼,要轻手轻脚地炒,要不都给炒碎了。国家虽大,其实也一样,经不住大折腾。顺其自然,改良的效果好过革命。
需求预测要"从数据开始,由判断结束"----销售是判断的主力军,计划按照销售提供的信息来判断,调整需求预测。我们经常听到计划在抱怨,说销售不愿提供信息。有几个常见的原因,这里讲三个,并探讨计划如何能帮助改变这些。
有一家纺织企业营收达几十亿,是行业最大的几家企业之一。他们所处的行业季节性挺强,一到旺季,供应商产能不足,是个老问题。老总说,现在滴滴打车很流行,为什么不用滴滴打车的方式,在旺季的时候出较高的价格,吸引供应商合作呢?我告诉他,如果你是小公司,滴滴打车的方式或许可行;但现在是大公司了,滴滴打车往往没法解决你的问题。
我在北美的工业界有位导师,他写过一本书,是关于通过谈判降价、精益降本和价值工程/价值分析来全面控制产品的成本。有一段时间,他有意把这套方法论介绍到国内去,因为他访问过一些本土企业后,意识到这些企业在成本控制上有很大潜力可挖。我告诉他,无论是技术还是管理,本土企业都觉得跟欧美企业的差距挺大;唯独这成本控制,本土企业向来是自信满满----成本控制做得不好,我们怎么会是低成本国家呢?美国人来教中国企业降本,那还不是在关公面前耍大刀?不信,看看IBM、埃森哲、科尔尼等全球知名的咨询公司,在中国接过几个成本控制的项目?
在产品层面,企业一般是从具体的产品开始,比如尺寸在多少以内,公差在多少以下的铝制件外包,其余的自制等。但问题是,这些产品外包后,工厂的业务量变得更小,重资产的固定成本摊销就更高,让更多的产品丧失竞争力。所以,外包很快就由具体的产品,转移到产线、工厂的关停并转,这就是结构性外包。
供应链的传统角色是个执行职能:设计画好了图纸、制定了规范,供应链来寻源;销售跟客户谈好了合同、拿到了订单,供应链来履行。供应链的形象是只会低头拉车(执行)、不会抬头看路(计划),或者说只会做、不会想。而供应链的诸多绩效问题呢,貌似没做到,其实没想到。计划的先天不足,很难由执行来弥补。即使能够弥补,成本也很高昂。
网上有很多文章,谈到苹果对待供应商如何如何,大抵是负面的居多,也经常有人向我求证。我没有在苹果工作过,也跟苹果没什么商业关系,这里纯粹是从第三者的角度,基于我在硅谷20年来的所见所闻,以及硅谷顶尖高科技企业在供应商、供应链管理上的普遍实践,分享一些个人看法。
在需求定义阶段,供应链对产品的贡献,主要在于帮助设计优化和设计选型。设计优化对可制造性至关重要,可制造性越高,复杂度就越低;设计选型对标准化、通用化意义重大,直接影响到规模效益。不管是设计优化还是设计选型,供应链都扮演关键角色。
汉王科技成立于1998年,2010年在深交所中小板块上市。二十多年来,中关村那么多的科技公司中,汉王是硕果仅存的几个,离不开其在模式识别领域的技术优势。但是,在产品管理上,汉王的产品线长,产品型号众多,复杂度高,制约了它的进一步发展。
1985年,作为苹果的联合创始人,乔布斯与CEO斯卡利的矛盾愈演愈烈,最终不可调和。董事会选择支持斯卡利,乔布斯愤而离开苹果。今天,在能看到的文章中,几乎都是异口同声替乔布斯叫屈。其实乔布斯也没什么委屈的,看看他的"成绩单"就知道了:自苹果上市5年以来,纳斯达克大盘上涨了43%,而苹果的股价则下跌了45%(如图 1)。企业存在的首要目标是股东回报,乔布斯没法给股东回报,董事会不向着他,让他走人再是正常不过了的。
对于"增长陷阱",其实大家一点也不陌生。像2008年金融危机以来的钢铁、煤炭、水泥、电解铝、光伏、风电、海运、造船等行业的产能过剩,都是整个行业陷入"增长陷阱"。其后就是连续几年的"供给侧改革",对付产能过剩,库存高企,资金紧张的问题。这主要是宏观政策调控,针对国企央企。从企业管理的角度,该如何跳出"增长陷阱",重建竞争优势呢?
在多年的增长至上战略下,企业进入越来越多的细分领域,业务越来越多元化,导致需求越来越复杂,需求的变动也越来越难以管理。而后端的供应链呢,层层库存加上重资产,就如一个大胖子,臃肿迟滞,响应速度慢,响应成本高(如图 1)。需求和供应不能有效匹配,能做快的做不便宜,能做便宜的做不快,就成了各行各业的老大难。
核心竞争力可以说是"高筑墙,广积粮",需要持续的资源投入。但"城池"建起来了,并不是说就能一直提供保护:核心竞争力是动态变化的,有些能力当初是核心竞争力,随着技术的发展、业务环境的变化,可能变成非核心竞争力。所有的技术都会过时,所有的品牌认知都会消退,所有的创新最终都会大众化。每个曾经辉煌过的公司,都有过自己的核心竞争力;但时过境迁,曾经的优势,也可变为负担。
从字面上看,核心竞争力就是能给你带来持久的差异化优势,竞争对手难以复制的能力。核心竞争力与战略外包如影随形:聚焦核心竞争力,势必要外包非核心、不擅长的业务;两者结合,成对运作,极大丰富了供应链管理,对于提高投资回报率,降低重资产的风险有着深远意义。
经常听到一些行业的巨无霸们出来,到处并购,垂直整合,承诺给客户"一站式"的供应链服务。一看到这些,我就非常谨慎,因为这样的并购,跟自建产能本质并无二致,最后的结局也很相似,难脱资产的劣质化。
全球的疫情还在继续,中美的航班还没有开启,我继续在硅谷的家中隔离。在国内,疫情虽然得到控制,但很多企业还是提倡视频会议或者云办公,尽量避免大规模集会。于是我就通过思科的WebEx系统,以视频电话会议的方式培训。
精益听上去是个日本概念,其实不完全是:它是美国与日本管理方式的结合。精益的源头是福特的流水线。上世纪50年代,丰田来美国,学习美国汽车的流水线制造,结合日本的本地特色,比如资源稀缺,空间狭小等,形成精益的雏形(JIT)。到了80年代,精益实践开始传回美国,经过80年代、90年代的总结提高,形成完整的精益体系。这里能频繁看到两个企业的影子:福特和丰田,可以说先是从福特到丰田(丰田学习福特的大批量、流水线),再是从丰田到福特(福特学习丰田,从传统的批次生产方式,转化为精益的流式生产)。
这里讲的重资产,是垂直整合了专门为自己服务的。比如你是个品牌公司,自建产能,专门制造自己的产品;你是个机械加工厂,并购了个电镀厂,专门给自己的产品做表面处理。你或许会尝试多元化,让这垂直整合的资产为更多的企业服务,但其主要客户仍旧是你自己。
汽车在美国是个夕阳行业,在过去三四十年里,好像就没听到过底特律的好消息。先是80年代被日本汽车摁在地上摩擦,然后是通用的全球第一桂冠转给丰田,再就是2008年金融危机以后,三个巨头破产了两个。而作为唯一的幸存者呢,福特这两年也是流年不利,危机重重。
有人问通用汽车的前采购副总安德森,你们的挑战是什么?安德森说,"(通用汽车的)采购有三个挑战:复杂度、复杂度、还是复杂度。通用汽车在全球采购的零部件达16万种,这也意味着每天出问题的机会有16万个。而要生产线就停顿下来,缺一种零件就够了"。
一位供应商管理人员刚接管一家供应商,就收到来自产品部的要求:为达到产品的"目标成本",该供应商的零件必须降价20%。而实际上,自从量产以来,这个零件已经经历了两次降价,降价幅度分别为30%和9%。现在都投产快两年了,为什么又突然冒出个"目标成本"来?
这里,我们想从另一个角度来看待成本:产品成本、运营成本和库存成本。之所以把库存成本单列出来,是因为库存问题往往得不到足够重视,而企业的最后一点盈利,往往就在库存里。就拿电商来说,虽然这些年来非常火热,但盈利的电商很少,一个根本原因就是库存问题。
有读者问,电商这几年在国内爆炸式成长,但在美国却好像平淡多了。这判断没错,虽然美国的电商也在快速发展,这从一家家倒闭的实体店上可见一斑,但的确跟国内的发展不可同日而语。我这里要补充的是,电商在美国其实也大热过,主要是在2000年前后。当时我到美国读商学院,其中一个研究项目就是电子商务,研究十几个电子商务平台。所不同的是,当时的电子商务以B2B为主,聚焦特定行业的电子市场建立。这跟当时的个人通讯手段有限有关,比如智能手机还没出现,信息技术主要应用在企业里。
摘自供应链管理销量第一的《采购与供应链管理:一个实践者的角度》(第2版),刘宝红著。
在供应链管理的三大组成中,供应管理与供应链管理只是一字之差,是供应链管理的"近亲"。但是,供应管理的重点是供应商这一外在资源,与运营管理侧重于公司内部生产运营、物流管理侧重于产品和信息的流通形成对比。
供应管理起源于采购管理。从严格意义上讲,供应管理的范畴远大于采购管理。但为了便于行文,采购管理和供应管理在本书中通用,如果没有特别说明的话。
摘自供应链管理销量第一的《采购与供应链管理:一个实践者的角度》(第2版),刘宝红著。
供应链管理是对从供应商到客户的产品流、信息流和资金流的集成管理。咨询公司、IT解决方案提供者等还不时加上"无缝"两个字,就是对三流的无缝集成管理,就好像一切都已安排妥当,只要按一下电钮,从设计到采购到生产到销售,就会一气呵成,一蹴而就。但现实是,我们离集成还很远,不管是那些财富五百强还是街头的小卖部,供应链大都是千疮百孔,"无缝"二字更多的是咨询公司招揽生意的噱头。
摘自刘宝红的专著《供应链管理:实践者的专家之路》,机械工业出版社,京东、当当等各大网站有售。
有一个跨国公司,产品的市场占有率逐年上升,遥遥领先竞争对手,各项运营指标也是行业最好,例如按时交货率比竞争对手高出好几个百分点。不过库存也是逐年升高,尤其是在屡屡推出新产品的情况下。高服务水平下的高库存,便成了总部一些人的说事。每每开会,总有人拿库存做说事:客户服务水平、按时交货率高于竞争对手,用不着那么好,应该牺牲几个百分点的服务水平,以降低库存。不过总部这些人大多从没见过客户,有些甚至连公司的产品也没见过。他们大多是倒腾数字出身,空来空去,很多伟大的公司就给这些人搞垮了,且听我仔细说来。
任何傻瓜都可以把事情弄得很复杂,要做简单不容易。----理查德·布兰森
对于复杂度,或者复杂的问题,要力求简单的解决方案。复杂的问题往往有简单的解决方案,如果没有的话,八成是因为我们还没有找到。在这些年的讲演、培训和工作中,经常有人问,复杂的问题真的有简单的解决方案吗?我一般都拿这个例子来解释。
我们在很多企业培训、咨询,问他们对客户的服务水平标准是什么,从销售到供应链,大家经常是大张嘴,一笔糊涂账。
在谈论产品时,我们经常会提到SKU。这里简单介绍一下SKU的概念,以及SKU泛滥对需求预测、供应链管理的挑战。
在我的微信公众号和微博上,经常有人问,供应链和物流的区别是什么?
这问题看上去很简单,其实不要低估简单的问题。要知道,1+1=2是数学里最简单的,但至今没有一个人能够证明;盐是所有食材中最简单、最常用的,却是一个大厨最难以掌握的。供应链与物流的关系也是。正因为很根本,所以很难回答。这里我来尝试回答,并附带说明自己并非物流专家。
提起供应链管理的起源,可以说是众说纷纭 。有的说是需求的多样化,有的说是对低成本的诉求,有的说是贸易的全球化。这些都有道理,但都没有触及到最根本的原因:日本。上世纪80年代以来,日本制造业给美国沉重的打击,促使美国系统地学习日本的做法,总结并完善了供应链管理理论,以及成套的做法。可以说,供应链管理是美国"落后挨打"的产物。
我们知道,供应链管理不是个简单的职能概念;它包括一系列的职能。
简单地讲,供应链就是采购把东西买进来、运营来加工增值、物流配送给客户。这三者是供应链的执行职能,在计划职能的指导下运作,即采购遵从计划的指令,买什么、买多少、什么时候买;生产遵从计划的指令,加工什么、加工多少、什么时候加工;物流按照计划的安排,配送什么、配送多少、什么时候配送。也就是说,供应链以计划为引擎,以采购、生产和物流为执行职能,在主导企业如此,从供应商的供应商到客户的客户也是如此,环环相扣,逐级相连。
作为一个制造企业,不管是卖茶叶蛋还是造原子弹,其核心职能可以归纳为三点:开发个好产品(研发,以及更广义的产品管理)、卖个好价钱(营销,以及更广义的需求管理)、以合适的成本和速度生产出来、配送给客户(生产,以及更广义的供应链管理)。这三大职能互为犄角,构成企业运营的铁三角。这些职能一道,提高经营利润率和资本周转率,为股东盈利----这是企业的第一要务,也是企业存在的根本原因。
企业的运作充满不确定性。不确定性就如一团乱麻,典型的应对方式有三种。
不确定性是我们的敌人,它导致信息流不畅,关系扭曲,影响我们的决策质量。作为管理人员,我们平日忙的,其实大都是在跟不确定性作斗争----如果是确定的东西,既有的系统、流程和基层员工就能对付。而我们制定系统、流程和规章制度,也是为了更有效地应对不确定性,以及由此而来的风险。作为管理者,我们的工作是增加还是减小不确定性,是评判我们工作成绩的一个重要标志。
培训中,我经常问学员,你喜欢竞争吗?答曰喜欢。我说那是假话:你喜欢给别人制造竞争,越充分越好;而你自己不喜欢竞争,更别提充分竞争了。
不信,打个比方:为了给你保持充分竞争,公司把你的位子拿出来,每三个月招聘一次,随时都有三个跟你资质一样,甚至更强的人准备接替你,竞争是够充分了吧,可你喜欢吗?这时候,如果你有选择,你会说我不跟你们玩了,然后另寻高就了;如果没有选择,那你只好心惊胆战地熬着----在这样的状态下,你当然是没法发挥全部的潜能了:你随时都可能是输者,企业注定是输者,这就是为什么很少有企业会这样做。
有读者问,哪些公司的供应链管理最好?这就如问哪个股票最好一样:市面上最热的股票八成已经不是最好,否则就没有那么多逢高买进的悲剧了。同理,案例中读到的那些公司,杂志上经常提起的那些公司,八成都已成为老黄历。剥开华丽的外壳,八成是金玉其外,败絮其中。IBM、惠普、摩托罗拉、沃尔玛,凡是你能经常听到的名字,八成都难逃过热的嫌疑。
企业小的时候,供应链职能往往不健全,比如缺乏独立的计划部门;或者虽然有相应的职能,但其核心任务却由设计、营销等内部客户承担。我服务过多个中小型企业,年度营收在几亿人民币,发现这种现象很普遍。
2010年感恩节前夕,我去美国普度大学,给商学院的国际学生做报告,谈供应链管理领域的职业机会,在这里加以总结、扩充,分享给大家。
在国内,大学里设供应链管理专业,才是最近几年的事。所以,很多供应链职业人士都是半路出家。他们系统做过,但没有系统学过,在供应链管理的整体知识框架上,总觉得有所欠缺。作为弥补措施,可以考虑供应链管理的职业认证。
我们有两种方法来驱动供应链,一种是预测;另一种是订单。订单驱动,看上去风险较小,为很多人所向往,其实未必。
在我访问、接触过的大多数本土企业,供应链管理还没形成统一的部门。从组织角度而言,供应链职能分散在采购、运营、物流和计划部门。也就是说,这些企业虽然有供应链的概念,但在组织和运作上,仍是传统的采购、运营、物流、客服和计划职能。系统、流程也是围绕这些独立的职能构建。供应链是典型的"铁路警察,各管一段"。这是供应链管理的初级阶段。
提起供应链管理的起源,可以说是众说纷纭 。有的说是需求的多样化,有的说是对低成本的诉求,有的说是贸易的全球化。这些都有道理,但都没有触及到最根本的原因:日本。上世纪80年代以来,日本制造业给美国沉重的打击,促使美国系统地学习日本的做法,总结并完善了供应链管理理论,以及成套的做法。
供应链的传统角色是个执行职能:设计画好了图纸、制定了规范,供应链来寻源;销售跟客户谈好了合同、拿到了订单,供应链来履行。供应链的形象是只会低头拉车(执行)、不会抬头看路(计划),或者说只会做、不会想。而供应链的诸多绩效问题呢,貌似没做到,其实是没想到。计划的先天不足,很难由执行来弥补。即使能够弥补,成本也很高昂。
我们讲的集成供应链,一般是指围绕订单的集成,即客服接到客户的订单、计划制定生产排程、采购处理采购订单、生产来加工组装、物流配送给客户。这是在订单层面给客户端对端的服务。像华为当年导入集成供应链的时候,也是围绕订单集成供应链各职能。
当年乔布斯回归后,身处逆境的苹果是怎么起死复生的?这是一个控制产品的复杂度、轻资产、供应链上升到战略地位的过程。十几年来,苹果的供应链管理一方面不断做强,自己这块饼逐渐做大,与研发、营销能够相提并论;另一方面,苹果的供应链不断向新产品开发和需求管理延伸,与研发和营销的集成度不断提升。可以说,苹果的成功过程,表面上是产品的成功,其实也是供应链职能上台阶的过程。
供应链的传统角色是支持生产和运营,这表现在其资源分配上,主要集中在新产品导入时的产能爬坡、量产后的生产支持等。相比之下,投入到新产品开发阶段的资源就少很多。在日常工作里,这表现为供应链主要跟计划与生产打交道,花在工程师和新产品开发上的时间较少。
产品线泛滥、产品型号大增、零部件的独特设计都导致产品的复杂度大增。复杂度是成本的驱动器:复杂度越高,规模经济越低,成本就做不下来、速度就做不上去。
如果你跟设计说起产品的复杂度,第一个抬出来的挡箭牌就是客户的多样化需求。是的,我们所作的一切,最后都会或多或少与客户的需求挂起钩来。不过这里我想问的是,同样的客户群,同样的需求,为什么有些公司的产品标准化程度就比竞争对手的高?这说明,在复杂度控制方面,虽然有不可控因素,企业还是能够有所作为的。
传统上,供应链的关注点主要是量产,在新产品开发中的角色有限。我们知道,成本的百分之七八十是设计阶段决定的。而要更多地影响成本、影响需求,供应链就得早期介入新产品开发。这在能力上要求供应链加强技术力量,比如设置供应商工程师岗位,推动公司的产品设计与供应商的工艺设计之间的交互优化。没有技术力量,供应链对内难以与产品设计对话、有效管理产品开发,对外难以与供应商对话、有效管控供应商。这点在以前的文章中已经有详细的阐述,这里不再赘述。
除了技术力量的能力建设外,供应链在系统和流程上也得改变。传统的供应链主要服务量产阶段,其流程、系统是效率型的,成本可以做得低,但以速度为代价。对新产品来说,效率重要,但速度更重要。所以,供应链要做出相应的调整,以便更好地支持产品开发,就如下面案例中讲的。
一位读者来信,说供应链的愿景是什么?如何来激励团队,让他们看到希望?这是位跨国企业的经理,所在企业的规模近200亿美金,也是我多年的读者。
我回复说,公司有三个核心职能:设计整出一个好产品、营销卖个好价钱、供应链以合适的速度和成本生产出来----供应链是公司的三大战略职能之一。如果公司是个凳子的话,供应链就是凳子的三条腿之一。生意看上去是营销做的,钱其实是供应链挣的:供应链一不留神,库存、成本失控,公司就要么生意越做越多、钱越赚越少,要么账面上赚了,其实都赚进了库存。这么重要的任务,还不足以激励团队?
这几年,库存成为服装鞋包的老大难。知名企业如美邦、李宁、特步、匹克,鲜有与库存高企的问题撇开关系。一方面,消费者需要的公司没有,这些局外人不会注意到,但生意丢了,销售知道;另一方面,公司生产的消费者不要,库存大量积压。有媒体夸张地说,三年不生产,衣服也卖不完。三一重工的建筑设备积压,是因为4万亿的刺激方案结束了,需求陷入低谷;衣服人人都穿,不管女人们的衣橱有多大,每天都在为穿什么衣服、配什么鞋子发愁,服装行业咋就不知道如何满足呢?
团队协作是供应链管理的精髓。但在实际操作中,很多公司名义上是团队协作(teamwork),是小组,其实是委员会。表面上看,委员会和小组都是不同的人、不同的职能以团队方式工作,但本质却大不相同:小组有团体目标,目的是形成合力;委员会虽说也有集体目标,其驱动因素则主要个体目标,更注重分权和制衡。相对而言,小组是合作关系,委员会是竞争关系。这两种关系也会延伸到供应链的合作伙伴。比如供应商关系敌对的企业,其内部文化往往以竞争关系为主;内部是合作文化为主导的企业,其供应商关系往往更加和谐。有些企业苦于跨职能协作进展缓慢,根本原因之一就是误把委员会当成小组,结果越是推进团队协作,跨职能之间的协作越差。
每次回国,都如梦境。这是2015年的第三次回国,从5月27日到6月16日,快三个星期,所见所闻甚多。但因为信息量太大,所以又很快消散,如果不及时记录下来的话。
十几年前,我在北美读商学院,一位教授说,(以前在美国),如果一个人做不了设计、干不了销售,也做不来财务、人事、生产、仓储、物流,那就让他做采购;如果连钱都不会花,那就实在抱歉了,只有卷铺盖走人。这是美国几十年前的情况,随着全球采购和外包战略的盛行,采购的地位大幅提升,不再如此。但在一些粗放经营的本土企业,采购的地位还很低,是典型的"小采购",我一直以为采购是一个人在这些公司的最后一站,直到2015年初。
计划做什么?计划的核心职能是做需求预测和设置库存水位。一般的生产制造业有13周、26周滚动计划(预测),小批量、长周期的行业甚至更长。这是在影响供应链未来13周、26周甚至更长时间的产能安排。有些料号会设安全库存,大致是几个星期的用量。计划的核心职能就是制定预测和设定库存水位。当然,做过计划的人都知道,不管是在哪个行业、哪个公司,计划都离不开跟短缺做斗争,催货加急是计划人员生活的一部分,这是在弥补计划或执行的不足。从时间段上讲,催货加急只是在影响几天到一周,安全库存影响几周到1个月,而需求预测则影响未来的几个月。
以前我们说过企业运营的铁三角:研发开发出好产品、销售卖个好价钱、供应链以合适的成本和速度生产出来。不管是哪个企业,私营还是国营、海内还是海外,供应链都是老三,是弱势群体,不管是跟研发争,还是跟销售斗,最后被拍死是个大概率事件,尤其在没有指标体系这个"保护伞"的情况下。为什么呢?
有一次,我访问一个数亿营收的企业,被满地都是的库存吓了一大跳:成千上万箱的产品,一个大仓库堆不下,两个大仓库也堆不下,于是把两栋楼之间的空地也搭上凉棚,当成临时仓库。问负责运营的高管,一个二十年左右的元老,公司的库存有多少?答曰整天忙着出货,库存没有统计。ERP有,但账实不符,库存数量不准确,那MRP自然就不能运转,于是整个库存计划就靠Excel来做。想想看,几亿的规模,老大不小,每年有几百万件产品进出,用Excel哪能管得好?这公司有不错的产品,但运营上挑战多多:库存很多,但短缺严重:生产线上要的没有,库存里有的没用;整天赶工加急,不要说周末,逢年过节也加班。结果大家都不陌生:成本降不下来、速度做不上去。
一位在海外读供应链管理的研究生打电话来,说他计划毕业后到国内工作,希望找些国内的公司做研究,好解决他们的问题,但手头研究的都是些欧洲公司的案例,担心跟国内企业差距太大,没法落地。我的看法是不管在哪里,企业面临的问题都差不多,从供应链的角度来看,就是成本做不下来、速度做不上去。不管是哪个行业、哪个国家,不管是大公司还是小公司,也不管是成熟还是初创企业,表面上看区别很大,但在这些供应链的根本问题上都很一致。这就如白人、黑人、亚洲人、非洲人,表面上看非常不同,但都是饿了就得吃饭、渴了就得喝水、困了就得睡觉一样,基本面的问题都差不多,或者说相同是主要的,差异是次要的。过分强调差异,反倒忽视了本质上的相同之处,难免有舍本逐末之嫌。
一款手机面世,过不了几天就有一堆的山寨版;但波音飞机都飞了几十年了,怎么就不见给谁山寨了呢?这不是因为飞机的利润不高,也不是因为飞机的技术难度高----那些飞机上用的都是几十年前的老技术,而是因为飞机太复杂,比如波音747有600多万个零件,后面的供应链异常复杂:你可以"山寨"出一个简单的产品,但很难"山寨"出一个复杂的供应链来。
节选自《采购与供应链管理:一个实践者的角度》(第二版),有删节。
前面我们说过,库存由安全库存、周转库存和多余库存构成。我们这里重点探讨周转库存。
顾名思义,周转库存就是为维持正常的运营而备的库存,比如生产周期是8周,这意味着在生产线上有8周的周转库存;再比如说补货周期是四周,那手头至少就得备4周的货。此类库存的驱动因素是周转周期,只有缩短周转周期,才能降低周转库存。我们下面通过一个实际案例来阐述。
有个故事说,从前在一个宴会上,大家酒饱饭足后就开始娱乐:舞剑的舞剑,吟诗的吟诗,再不济的也猜个酒令。有一个莽汉,除了一身蛮力气,什么都不会。轮到他了,他说,那我就给大家顶个磨盘吧。他走到院里,把几百斤重的石磨卸下来,顶在头上。虽说花了很多力气,但这又有什么好看?于是就有了这句歇后语:头顶磨盘----吃力不讨好。
这几年,你看国内的很多企业,重资产扩张,走的其实也是头顶磨盘的路。
几年前,中兴终端的CEO曾学忠还是中兴分管中国区销售的副总。在一个培训上,这位年轻儒雅的少帅问了一个很简单的问题:生产运营和采购经常互相抱怨,销售说生产支持力度不够,生产说销售的预测不准,有什么办法?这问题简单,但是非常根本。其实任何一个行业、职业,都会归结到那么几个简单的问题上。我的答复是所有的预测都是错的;在力求适当的预测准确度基础上,解决方案得在供应链的快速响应上找。
或许有人会说,供应商早期介入设计的概念很好,但很难实施。其实这主要是个心态问题。在供应商管理上,人们的定势思维是必须通过导入竞争来管理供应商,觉得供应商一旦早期介入设计,这生意就是他们的了,价格就很难谈。其实人类天生就是解决此类问题的能手,关键就在于我们是否意识到这点,把我们天生的能力发掘出来。比如对女孩子来说,谈朋友的时候小伙子们是言听计从,结婚后小伙子算是"百年农奴翻了身",但聪明的太太们还是有办法让"原形毕露"的先生们做她们想让做的事。她们的解决方案也很少是"你不听我的,我再找一个,给你增加竞争"。再比如说大多家庭都只有一个孩子,孩子不听话,我们的解决方案也绝不是再生一个,给他们制造竞争;或者把孩子赶出家门,把他们"淘汰"掉。不管是多调皮的孩子,只要方法得当,我们总能让他们做我们想让做的。
在北京,我发现很多出租车司机都没有GPS,也不带地图。这些司机大都40岁上下,胖胖的,光头,短短的头发茬子,穿件老头衫,一边骂骂咧咧,抱怨乘客不能给他指路;一边走走停停,边走边打听。不过这胖脑袋咋不想想,你一个开出租的都不知道怎么走,一个外地来的客人怎么能知道呢。人家又不是没告诉你酒店的名字、街道的地址。
传统上,大批量行业如汽车、家用电器、电子产品等更依赖采购,因为产品成本的更大部分来自供应商。采购在这些行业的地位更高,也更完善。在美国,这些行业最早受到全球竞争的威胁,例如八十年代以来,美国的汽车和家电就被日本打得满地找牙,至今还没有恢复过来。不过生于忧患,全球竞争促进了这些行业不断改进,整体提升了产业水平,采购作为一个职能也是。
前文说了牛鞭效应的成因及危害。下面我想重点介绍三种应对措施,即跨入多个行业,期待不同行业的周期相互抵消;推行外包,把随业务变化剧烈的职能委托给供应商;信息共享,即这些年北美流行的"拿信息换库存"。
在供应链上,需求的微小变化,会从零售商到制造商、供应商逐级放大,这种现象就叫牛鞭效应。牛鞭效应根深蒂固,是影响供应链的一个根本性问题,在供应链设计和管理上要特别关注。
我们知道,供应链管理是对从供应商到客户之间的商业流程的集成管理,以给客户更具价值的产品、服务和信息。最简单的供应链是一层关系:一个客户和一个供应商;复杂的供应链则可能有多重客户、供应商关系(从而有子供应商、直接客户、最终客户的说法),形成供应网。
罗尔斯•罗伊斯是世界上最大的引擎制造商之一,服务航空、能源、国防等多个行业,生产和服务设施遍布全球50多个国家和地区,营业额为100多亿美金,全球雇员达3万8千余人。它的引擎性能卓越,全球市场份额逐年上升,从八十年代的百分之十几一路上升到2000年前后的30%左右。但是,低效的供应链却成为瓶颈,体现为交货时间长、库存高、没法及时应对市场需求变化。例如生产一个引擎,从接单到交货,罗尔斯•罗伊斯平均需要260天,最长达1年半。交货时间长,库存就高。罗尔斯•罗伊斯的库存一度接近30亿英镑,库存周转率只有3.4次一年。相比之下,竞争对手通用电气的航天引擎部的库存周转率则是8次。仅库存一项,罗尔斯•罗伊斯就比通用电气多积压资金21亿英镑,一年光利息就数以亿计。
供应链设计是设计和优化产品流、信息流、资金流,以降低供应链的成本、提高供应链的速度。供应链的一些重点决策,比如自己做还是外包、集中配送还是多级配送、自建渠道还是加盟店、单点寻源还是多点寻源、全球采购还是本地采购、空运还是海运等,都可划入供应链设计的范畴。相应地,供应链设计可进一步细化为产品流、信息流和资金流的设计。
大公司是规模大,但并不一定是伟大。有很多公司,例如美国的三大汽车制造商,动辄成千亿美金的销售额,但充其量是规模大而已,连年亏损,市场价值往往连一些中小公司都不如,就更谈不上伟大了。这些巨无霸,移动缓慢,就如中古世纪的恐龙,成为化石是迟早的事。看看他们的供应链,却又是惊人的一致。
在硅谷,每当我说起自己是做供应链管理的时,常常就有人问,你做的是SRM软件(供应商关系管理)还是CRM软件(客户关系管理)?是编程序还是负责业务流程?当听说是管理供应商、优化库存和客户服务水平的时候,总有人半信半疑:供应链管理不是软件?
这几年,中粮集团不断出击,兼并整合了不少国内外企业。这种兼并,其实也体现了中粮集团的供应链管理能力不足。因为当没法借助市场来有效获取、管理资源的时候,企业就会走竖向集成的路,把外部资源变为内部资源,把外部调控变为内部调控。一个公司对外来资源的管理能力越是低下,就会越依赖竖向集成。但问题是,管理外在资源和内在资源的能力是相通的,意味着如果一个公司没有能力有效管理外在资源,其整合、管理内在资源的能力也有限,表现为重资产运作,内在资源的回报率不高,企业的竞争力不强。这是中粮集团的悖论。不光是中粮,放眼全球,竖向集成的巨无霸企业中,除了那些垄断型企业外,业绩好的屈指可数,就是这个原因。
几年前,我去日本出差,看到公司的小姑娘一大早就去传真机旁,拿回几张传真。忙乎了大半个小时后,她打印出几张纸,回到传真机边,盖上自己的章(日本就像中国,习惯于盖章而不是签字),传真出去。问她这是在干什么?答曰给xxx客户确认订单。xxx客户的名字,提起来火星人都知道,都啥年代了,还用传真机?答曰一直这么做。
在很多行业,70%左右的产品成本由设计阶段决定,70%左右的产品成本来自供应商。这两个70%处于不同的时段,看上去没什么关系,其实不然:前者是产品设计的结果,后者是生产工艺设计的结果,而产品设计与工艺设计历来就分不开,应该紧密配合,协同优化。能否处理好这两个70%的搭接,决定了公司能否设计、制造出优秀的产品,也决定了公司的命运。
采购没法回避降本。一位首席采购官说地好,采购的成绩70%体现在采购降本上。供应商的质量、交期、服务等固然重要,但如果成本目标失控,其他目标的价值就大打折扣。所以,不管是我的书,还是培训,核心都是降本,不过不是单纯的谈判降价----你知道,我很少提及谈判,而是在供应链范围内寻求更好的解决方案。总结起来,就是供应链降本要上三个台阶:
自从有了孩子,周末午饭一般都较晚:孩子们早晨要睡觉,我正好写文章、回复读者的邮件等。等一家人赶到附近的小饭馆,中午营业也快结束了,工作人员一边服务最后一批客人,一边准备晚上的业务。有的拿出一箱豆角来,一个个摘净;有的在包小馄饨、饺子,放在冰箱里备用。他们预计有人下顿要点这些,所以在提前准备。用供应链上的术语讲,就是"推"式生产。这样,客人到时候一下单,没多久菜就能上齐。家里做饭没有饭馆快,就是因为家里做饭是"拉"式生产,一切都是现做。
硅谷是个非常多元化的地方,例如在我所在的城市,总人口不过区区25万人,却来自100多个国家。跟不同背景的人来往,我发现一个有趣的现象:与美国本土长大的人相比,来自极权国家的人单向思维比较明显,一方面是因为很多人是工程师背景,职业习惯使然;另一方面,这些人从小就生活在非黑即白的体制里,容易形成非对即错的单向思维。但现实世界不是线性的,很多问题没有黑白分明的答案----他们是两难问题,没有唯一解,只能平衡兼顾。
时不时有人问,供应链发展的趋势是什么?有些问地更直接:供应链管理方面,哪些东西最热、最流行?坦诚地说,我看到的不是什么热点、趋势;我看到的大都是些老问题,即不管在什么地方、什么时候、什么行业,企业都在挣扎的那些根本问题。
一年多来,有三个本土企业先后向我问起供应链风险管理。它们都是营收过千亿的大公司,在各自的行业举足轻重。问题也一样:家大业大,客户遍布全球,任何供应风险,不管是由金融危机、自然灾害,还是政治因素引起供应链中断,负面影响都会被无限放大,代价都会无比高昂。该如何规避?
这几年,我写了几百篇小文章,做过几十个培训、讲座,采购与供应链领域的绝大多数话题都有涉猎。有读者问,那为什么你就偏偏不提谈判呢?
在《苹果的供应链管理:可复制的和不可复制的》发表以来,不断有人让我介绍苹果的"最佳实践"。苹果如日中天,在Gartner的全球供应链排行榜上第五次名列榜首,也难怪吸引这么多的注意力。但你不能把他们做的就简单地冠以"最佳实践"。有些做法能在苹果产生不错的效果,往往与苹果特定的文化和环境有关,就如中药中的每一味药材,功效都离不开整个配方以及病人的具体情况。举个例子。就拿乔布斯来说,他的管理风格,如果放在那些四平八稳的北美大公司,八成都会让人力资源部皱眉头:他苛求,吹毛求疵,对部下的工作永不感激,跟同事的合作也并非尽善尽美 -- 这样的经理人部下不喜欢,同事不喜欢,上司也未必喜欢,八成会成为团队的不稳因素,制造的麻烦可能大过取得的成就。但在苹果这种独特的环境里,倒也OK,就如砒霜是毒药,如果配药合适,反倒能治大病一样,但你不能就此建议大家把砒霜当补药。
从统计角度上说,苹果只能算作一个样本。在有限的结果基础上广义化,往往会犯"选择偏倚"(selection bias)的错误,误把必要条件当作充分条件,得出错误结论,甚至混淆视听,犯了决策科学的大忌。
十几年前,戴尔如日中天,直销模式被誉为"重新发明了PC行业",迈克·戴尔雄心勃勃,要把这一模式推广到打印机、路由器、PDA等多个产业;十多年过去了,戴尔一年不如一年,市场价值从700多亿美金一路掉到200多亿。这一切都跟直销模式有关,一个曾经让它成功,也在让它失败的供应链模式。
以前在宝洁,"顾客是上帝"这句话作为公司的宗旨,有其实际意义,能够指导公司的运作,关键是它被分解成两个有具体意义的目标:(1)当顾客第一次在店里看到宝洁的产品时,他们怎么想?(2)当顾客在家里第一次用宝洁的产品时,他们的感觉如何?这两个具体目标能够指导营销、设计、产品、运营等部门向同样的目标的迈进。
但是,在很多公司,"顾客是上帝",连同很多别的提法,只能算是冠冕堂皇的说辞,或者说老板懂,干活的不懂;高层懂,基层不懂;销售懂,运营不懂。所以,这些提法,虽然贵为公司宗旨,却不能指导公司分配资源、制定战略侧重点,成了空话。卓越运营、供应链协作等不幸也在其中。
1997年,马绍尔·费雪(Marshall Fisher)在《哈佛商业评论》上发表《你的产品该用什么样的供应链》(What's the right supply chain for your product)一文,阐述了产品战略与供应链战略的匹配。他的二分法具有历史意义:对于走创新路线的产品,应该采取快速反应的供应链,其核心是供应链的灵活性,也意味着高成本;对于走价格路线的产品,应该采取高效的供应链,其核心是供应链的低成本。产品战略的成功,取决于合适的供应链战略;反之反是。
这些年,本土企业在产品战略上普遍侧重低成本战略。但是,他们的供应链是否就是低成本的供应链呢?
《苹果的供应链管理:可复制的和不可复制的》一文里说道,1997年,乔布斯重回苹果的那一年,苹果巨亏近十亿美元,处于破产的边缘。其产品还是不错的产品,但产品线泛滥、供应链布局不合理、运作低效,成本居高不下。乔布斯在精简产品线、开发一流产品的同时,从当时的康柏公司挖来运营专家提姆·库克,委以供应链运营的重任。后来的故事大家都熟悉:乔布斯推出一代又一代的新产品,库克把质量做上去、把成本做下来,造就了当今全球市值第一的苹果。
如果说我们能从这里学到什么的话,那就是光有好的产品还不够,一定得有卓越运营来配套,这公司才能做大、做伟大。那究竟什么是卓越运营呢?我想从Gartner的卓越运营模型说起。
这是2012年4月份接受《中国机电工业》杂志采访、仝亚娜整理的采访稿。原文发表在《中国机电工业》2012年第六期。要特别感谢仝亚娜:她准备地非常充分,问的问题很有水准,尽管她并不是供应链背景。
九十年代初,同济大学机械学院张曙教授的"独立制造岛"名噪一时,但当时听学机械的朋友们讲,国内采用该技术的公司还很少。一直想不通。最近读《基于时间的竞争》(Time Based Competition),才有了更深入的理解。
《采购与供应链管理:一个实践者的角度》出版后,我围绕该书推出培训,这样给"愿意听现场音乐会"的读者一个机会。前两站是在上海、深圳,已经在2月下旬完成。培训是很好的互动机会,期间不少学员问到如何去管理需求,下面予以更深入地解释。
对于功成名就的人来说,他们在意的不再是achievement(成就),而是legacy。Legacy直译为传奇,但总不是很顺口,其意思是值得记忆、永存的东西,即在身后留下什么。金钱、物质的东西大都不会持久,精神的、文化的则往往更有生命力。
供应链管理领域,能称得上legacy的不多。IBM的前首席采购官Gene Richter、John Deere的前首席采购官Dave Nelson和斯坦福大学的Hau Lee(李效良)教授,就是这不多的人中间的代表。
有读者问,哪些公司的供应链管理最好?这就如问哪个股票最好一样:市面上最热的股票八成已经不是最好,否则就没有那么多逢高买进的悲剧了;最好的股票就是在它成为最好的几年前发现并买进。同理,案例中读到的那些公司,杂志上经常提起的那些公司,八成都已成为黄历。剥开华丽的外壳,八成是金玉其外,败絮其中。IBM、惠普、摩托罗那、沃尔玛,凡是你能经常听到的名字,八成都难逃过热的嫌疑。
2011年4月份,承蒙上海和苏州的SCMClub之邀,我跟他们两地的会员见面,并在上海、无锡做简短报告,内容是多种少量行业的供应链管理。
《道德经》上有这么一句话:治大国若烹小鲜。意思是说治理一个大国家就如炒小虾小鱼一样。为什么呢?炒小虾小鱼,要轻手轻脚,要不都给炒碎了。国家虽大,其实也一样,经不住大折腾。顺其自然,改良的效果好过革命。
纵观历史,远的如历次农民起义带来的改朝换代,其实都是进三步,退两步,重复的是"兴也百姓苦,亡也百姓苦"的戏;近的如"大跃进","文化大革命",无非是多了几个笑话,把一个烂摊子搞得更烂。倒是改革开放,采取更温柔的动作,更改良,结果更好。
供应链管理也一样。
美国高级采购研究中心指出,供应链管理有两大挑战,一是协调,二是连接。协调是指在商务关系层面上,供求双方的目标、关系协调一致。供应商早期介入、长期合同关系、供应商开发等都属协调的范畴。连接是指在执行层面上,供求双方的信息是否通畅、有效。信息共享、电子务即落入该范畴。协调是本。没有良好、协调一致的合作关系,信息共享、电子商务治标不治本。所以,解决供应链管理问题,应该从关系着手。关系理顺了,再从信息手段、电子商务上进一步提高效益。
现实管理中,人们对供应链管理和电子商务的关系有种种误解和混淆。
采购的战略地位提升也是供应商管理的系统化、流程化过程。"小采购"模式下,采购围着订单转,采购权分散,缺乏系统的供应商评估、选择、管理流程和体系,结果是随意采购严重,供应商管理无章可从,供应商数量失控,规模优势得不到体现。例如同一产品,不同分部甚至同一分部的不同生产设施都可能在用不同供应商;同一供应商,同一产品,给采购方不同分部、设施的价格也可能不同。"小采购"下的供应商管理是典型的粗放经营。
供应链设计是对实物流、信息流和资金流的优化,也是对供应链伙伴之间的关系的设计,例如哪个供应商作为一级供应商,直接与采购方接触,并且管理二级供应商;二级供应商同理。选错了一级供应商,往往是"一将无能,累死千军"。表现在供应链绩效上,就是信息流不畅、实物流和资金流中断等,就如下面案例所述。
公司A的经历充满变数:四十余年的发展历史中,光大规模的剥离、贩卖和整合就经历过四次。不是被别的公司并购,就是并购别的公司,或者是从母公司分离出来。数度折腾,形成了今天的分散经营模式,包括遍布欧美亚三洲的研发中心、制造工厂、物流中心,还有数量惊人的供应商。该公司年销售额约在5亿美金,原材料年采购额在1.5亿美金左右,供应商竟然有1200多家。采购额过度分散,一方面让公司没有价格优势,另一方面也需要花大量的时间去管理。
很多因素,例如组织结构、信息渠道、地域分布、行业特征等,都影响到供应链的有效运作。但是,最根深蒂固的影响因素当属"牛鞭效应"。牛鞭效应是关于在一条供应链中,消费市场需求的微小变化如何被一级级放大到制造商、首级供应商、次级供应商等。例如计算机市场需求预测轻微增长2%,转化到戴尔(制造商)时可能成了5%,传递到英特尔(首级供应商)时则可能是10%,而到了替英特尔生产制造处理器的设备商(次级供应商)时则可能变为20%。简言之,越是处于供应链的后端,需求变化幅度越大。相应地,库存变化呈类似模式。从形状而言,这像西部牛仔挥舞的牛鞭,手腕轻轻一抖,鞭梢便会大幅度抖动,划出一道美丽的圆弧,这也许是"牛鞭效应"名称的来历。
复杂性(Complexity)是供应链管理的大敌。想想看,一个公司只生产一种产品、只一个型号、销售给一个客户,与生产10种产品、每种产品有10种型号、销售给10个客户、客户在10个不同的国家或地区,复杂性自然不可同日而语。进一步看,一个产品的设计、采购、生产、运输、销售、售后服务等每个具体环节或许并不太复杂,但这些都放到一起,涉及那么多部门、供应商、分销商、客户,其复杂性也是可想而知。
一个公司之所以是同行业的佼佼者,好的技术、产品很重要,更多的则是其对复杂性的控制与管理。 拿零售为业例,沃尔玛之所以是沃尔玛,不是因为它把一个东西卖给你的时候有什么不同:你拿货,它收钱,走人,与街头的小卖部没什么本质两样;沃尔玛之所以是沃尔玛,是因为它能管理成千上万家的零售点,每个零售点有上万种产品,却能保证不管你走到哪个分店,看到的都一样,接受的服务也一样,而且能做到成本最低。一句话,是它在控制成本时对复杂性的成功控制与处理,让消费者感觉不到差异。这也是卖汉堡的麦当劳和卖糖水的可口可乐能够跻身世界级公司,而不是与街头小贩为伍的关键。
前摩托罗拉的首席采购官、哈佛的MBA Teresa Metty就复杂性作过一个精彩的演讲,总结出来,以飨读者。
有读者问起有关供应链成本管理的文献,笔者在商学院期间的教授正好是这方面的专家,笔者也参与了几个相关研究。这里是英文文献中比较经典的一些,供研究者参考(工业界的朋友可免入)。
Kaplan, Shank, Govindarajan和Ellram都是战略成本管理方面的泰斗。下面的文章清单截至2002年,建议感兴趣的读者围绕这几个人查询更多、更新文章。战略成本管理涉及到很多会计方面的东西,所以不是单纯的供应链管理。
前面说了供应商管理库存(VMI)。这里说协同规划、预测与补货(CPFR)。
CPFR的全称是Collaborative Planning, Forecasting and Replenishment,即购、卖双方协同进行产品规划、需求预测和补货。这个概念源自零售业,在上世纪九十年代初由宝洁与沃尔玛率先应用,现在仍然以零售业为主要战场,当然也适用于非零售环境。
有读者问VMI究竟与CPFR有什么区别。其实这两个概念有联系,都是基于信息共享,但并不是同一个概念。
VMI是Vendor Managed Inventory的缩写,直译就是"供应商管理库存",意译可为"寄售"。简单地说,就是供应商把产品放在客户的仓库,客户消费一件,付费一件。消费之前,库存算供应商的。对客户来说,VMI降低了库存成本(这也是为什么有些公司列有专门的年度指标,把多少产品放入VMI);对供应商来说,VMI有利有弊。
前面说过,供应链的最弱段往往在其最末端。放在预测上,就是供应链的最末端往往最难预测。
设想一个多阶库存:生产原厂、批发中心、零售中心都设定库存。原厂向多个批发中心供货,批发中心向多个零售中心供货,零售中心面对消费者。生产原厂需要了解全局需求,相对好预测:有些批发中心要货多于预测,有些则少于预测,互相抵消的可能很大;零售中心,特别是规模小、消费群小的,预测则很容易失真。拿计算机为例。联想预测全球对其计算机的需求,自然要比预测你住的那个小区的需求要准确得多。
前不久读一篇文章,讲的是快递公司的全球业务。说到服务水平的时候,不管是FedEX,DHL还是UPS,投递的准确性和速度都取决于其最后一环,即投寄国本地的合作伙伴。什么意思呢?这些快递公司都提供全球服务,把触角伸到世界的各个角落,有些甚至拥有世界上数一数二的机队。但一旦到了投寄国本地,则不得不依赖当地的合作伙伴。而问题就出在这个地方:供应链的最末端。
供应链管理是对从供应商到客户的实物流、信息流和资金流的集成管理,以实现供应链价值的最大化。企业的竞争优势也不再单纯体现在企业与企业的竞争,而是更多地体现在供应链与供应链的竞争。
在美国,这种集成的管理概念不是一蹴而就,而是经过几十年的演进,由传统的采购与供应管理、生产运营管理和物流管理分别向两头延伸而成。也就是说,供应链管理不是一个领域,而是三个,甚至更多。过去不是,现在不是,在可见的将来仍可能保持在多个领域齐头并进。这从目前美国的行业协会的框架可见一斑。本文就美国三大供应管理行业协会的演变,来阐明供应链管理未来的格局。
很多人问,如何规划在供应链管理领域的职业发展?这个问题很大,因为各人的背景、兴趣不同,加上供应链管理本身无所不包,所以没有一个明确的答案。笔者的看法是可考虑三个方面,(1)技术类的,如供应商质量工程师、供应商开发工程师;(2)生意类的,如采购经理、采购员、供应商业务经理;(3)规划类的,如物料管理经理、物料规划员等。这里想说的是第三种。
有朋友问,现在流行精益供应链,全球很多大制造商都在整合自己的供应商。这会给企业带来哪些好处?会对供应商的绩效产生什么样的影响?
这个问题包含两个概念:精益供应链和供应商整合。精益供应链(Lean Supply Chain)是减少供应链的不必要环节(浪费),提高供应链效率;而供应商整合则是减少供应商数量、集中采购额,实现规模效益。两个概念有联系,也有区别。
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