June 2024 归档

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在周转周期里，走流程是很大一部分。就如一位名为"风子"的"供应链管理实践者"公众号读者所言："时间的流逝往往不是出自供应商的产品生产环节，而是自家公司的信息流，从签订订单到执行订单的时间过长"。而走流程中的相当一部分事情，比如审批，在客户眼里没有价值但往往不得不做，一大根因就是信息不对称，可以通过信息化来帮助解决。

那个岛上的野蛮人都不穿鞋子，自然有不穿鞋子的原因，而不能简单地归咎于没有鞋子穿。

一谈到供应风险，很多人首先想到的就是备份，即同一个料号，选择两个或更多的供应商。比如70%给供应商A，30%给供应商B。这也叫一品多点，或者多点寻源。有些公司甚至硬性规定，凡是达到一定量的料号，一定要开发第二个供货源。

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把库存分解为过程库存、安全库存、过剩库存和风险库存，给我们提供了结构化的方法，来呈现库存风险，以控制整体库存。这里我们以原材料为对象，介绍这一方法的具体应用。

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预测模型的选择是个复杂过程，需要考虑多方面的因素，再配以职业判断。计划软件往往按照特定的指标判断预测模型的优劣，但很难综合考虑多种因素，特别是历史数据没有反映的信息。这就是对计划软件建议的模型，有经验的计划人员总是戒心重重的原因了。

企业的资源不是无限的，所以降库存是不可避免的。但在降库存的方式上，很多企业采取的是"搞运动"的方式，没法触及根源，屡降屡升，屡升屡降。

竞合关系下，供应商的可替代性较低，作为采购方，我们不能用淘汰作为供应商管理，而是得有意愿、有能力来跟这样的供应商合作。其解决方案在我的红皮书中有详细阐述，总结起来，就是"有选择，有管理；先督促，后帮助；谁选择，谁管理"，如图1。

对于一个品类，究竟多少个供应商就算充分竞争？当能形成实质性竞争的时候，两个供应商就是充分竞争。注意这里的前提是"实质性竞争"：你是一米八的个头，你的同桌是一米七五的壮汉，你们俩可以互相掰手腕，形成实质性的竞争；前排的小姑娘一米五八，没法跟你掰手腕，就形不成实质性的竞争。

简单地说，VMI就是供应商在采购方或第三方的仓库放一堆货，由供应商自主安排补货，把库存维持在最低和最高计划水位之间。

计划要"抬头看路"，着眼长远，但那些突发的事情，却屡屡把计划拖回人间。

就如有的人非但帮不了忙，反而帮倒忙一样，并不是所有的预测方法都增加价值。有时候，人类一思考，上帝就发笑，作为还不如不作为，预测还不如不预测。比如在颗粒度很小的地方做预测，或者由销售、用户拍脑袋做预测，预测准确度太低，往往还不如不预测，直接用上期的实际值当做下次的预测（"幼稚预测"），亦即常见的"卖一补一"。

这里把VMI当做一个专题讨论，主要是因为这些年来VMI被广泛采用，如果管理得当，对采购方和供应商都有好处；但由于计划和管理不善，VMI又给双方造成了诸多问题。

俗话说，女怕嫁错郎，男怕入错行。对职业人来说，怕的就是选错了公司，把未来绑在二流公司上，最终这些二流公司变为三流、四流、末流，直至被淘汰出局，如同泰坦尼克号一样沉没。倾巢之下，没有完卵，员工便成了殉葬品。

企业要赚钱，最根本的一条是规模效益，这就是为什么企业都想做大。但做大后，供应商数量膨胀得更快，采购额太分散，规模效益又给做没了。这就是为什么要整合供应商，建立合格清单来给供应商"收口子"。

一位经理人说，公司的系统里有一套算法，来帮助计划员设置安全库存。用了一段时间后，发现系统建议的库存整体偏低。我问，既然这样，那为什么你的挑战却是降库存呢？不用他回答我都知道答案：系统建议偏低，计划人员就手工调整，多放一些库存；但人员水平良莠不齐，不知道设置合适的库存水位，最终就以高库存为解决方案。

一提起绩效考核，大家联想到的就是"紧箍咒"，怎么能"保护"计划职能呢？没有绩效考核，自由自在地做事，这不最好嘛！对于强势职能没错，但对弱势职能则是大错特错。要知道，没有绩效考核指标，并不是说对这个职能就没有期望，做到什么地步就算什么，而是完全由强势职能说了算，强势部门会更加强势，弱势部门会更加弱势，失去了最起码的制衡，对企业来说并非好事。

时间序列可以分解为三种成分：水平部分（平均值），趋势部分（上升或下降），季节性部分（周期性的重复），剩余的就是随机变动，即前三者都没法解释的"杂音"。我们常见的时间序列，根据复杂度的不同，一般上述三种成分中的一种、两种或三种组合而成。当然，你也可以把水平部分当成趋势的特例，或者趋势的一部分。那么，时间序列就可简化为两部分：趋势和季节性，以及两者之外的随机变动。下面这个例子就是这样分解的[1]。

在供应商绩效评估上，经常会有人问，这么多的指标，权重应该如何分配，这样我们好加权平均，决定选择哪个供应商？

安全库存就如赌博，面对业务的不确定性，要么赌中，要么赌不中。或者说，企业做生意就如赌博，要么赌中，要么赌不中。而职业经理人的任务呢，就是争取提高赌中的概率，以最小的总成本做成最多的业务。

一位创业者联系我，说他们有业内很好的工程师，走的是轻资产路线，运营成本非常低。但随着业务的发展，他们开始讨论建工厂的事，一致认为将来建厂是必经之路。

在库存计划领域，除了安全库存，经常打交道的还有再订货点（或者就叫订货点）。其逻辑是一旦库存降到预设的水位（再订货点），就启动订货机制，驱动供应链补充一定数量的货（订货量）；在货来到之前，库存继续下降，直到补的货到达，拉高库存的水位，然后开始下一个循环，如图1。再订货点法在业界使用很广泛，对于它的几个主要参数，我们在此稍作解释。

计划上做不到精益求精，跟计划人员的专业能力息息相关。

移动平均法是用一组最近的历史需求，来预测未来一期或多期的需求。这是时间序列最常用的方法之一。当每期的历史需求权重一样的时候，我们就叫简单移动平均（一般简称为移动平均）；当权重不同的时候，我们就叫加权移动平均。在加权移动平均中，需求历史越近，权重一般越大，也就是说更重视最新的信息，但所有的权重加起来等于1。

选择合适的供应商做生意是件大事情，不过很多公司却是"跟着感觉走"：打几个电话，发个简单的问卷，供应商填了；采购方去趟现场，听听汇报，参观一下生产线，吃顿饭，这评估工作就算完成了。派去的多是文科性的采购人员，既不懂质量，也不懂生产，更不懂技术。评估本身没有流程、没有标准，无章可循；即便有标准，有供应商准入的"门槛"，但假大空，既不是充分条件，也不是必要条件。这就给人为操作留下余地。供应商当然也清楚，除了把现场打点地井井有条、给客户一个好印象外，就在歪门邪道上下功夫。

我在企业培训、咨询时，经常问他们服务水平目标是什么，从销售到供应链，大家经常是大张嘴，一笔糊涂账。

乔布斯逝世两周年之际，我重听他在斯坦福大学毕业典礼上的演讲，一遍又一遍。感触很深的是对死亡的阐述，即如何让它成为人生选择的试金石。现代职业人，压力山大，活在当下，活在别人的期望里。长此以往，理想缺失，没有成就感，是个大问题。