供应链管理 分类中的最新日记

经常有人问，如何做好计划，或者说计划与执行如何联动？这里我们总结为三个环节，或者说供应链的三道防线，那就是需求预测、库存计划和供应链执行。

假定一个公司只生产一种水杯、一种型号、一种颜色，那意味着只有一个预测， 一个生产、采购和销售计划，这时候水杯的单位成本为1元。现在为了多样化，公司决定生产四种水杯、六种型号、八种颜色，那意味着有192个预测（4*6*8=192），192个库存、生产和采购计划。水杯的单位成本还会是1元吗？如果再加上20个销售点的话呢？

从根本上看，产品的复杂度取决于企业的战略选择：是求大求全，还是走精品路线？是所有的格子都填，还是专填大格子？这里的典型是三星和苹果。苹果每年推出两款、三款、四款手机，而三星则有几十款，多到估计连他们自己也数不清（如图1）。

汉王科技成立于1998年，2010年在深交所中小板块上市。二十多年来，中关村那么多的科技公司中，汉王是硕果仅存的几个，离不开其在模式识别领域的技术优势。但是，在产品管理上，汉王的产品线长，产品型号众多，复杂度高，制约了它的进一步发展。

哈克特集团（The Hackett Group）有一个采购管理的发展模型，把采购分为五个发展阶段：确保供料、最低价、总成本、需求管理和全面增值，也代表了从"小采购"到"大采购"的发展路径，如图。

对于垂直整合的重资产来说，最光鲜的就是建成投产的那一天。如果不是核心竞争力，就一日日地贬值，劣质化，没多久就变成了一堆烂菜。要么继续保留在自己手里，彻底烂掉；要么倒手，一站一站地，如同击鼓传花，不断地剥离分解重组。

如何把供应链的成本做下来，交付和资产周转做上去？我们首先想到的就是跟供应商谈判降价，提升工厂生产效率，到低成本地区寻源等。这些都重要，但成效有限，因为很少触及结构性的问题，以及其后的本质原因。

1985年，作为苹果的联合创始人，乔布斯与CEO斯卡利的矛盾愈演愈烈，最终不可调和。董事会选择支持斯卡利，乔布斯愤而离开苹果。今天，在能看到的文章中，几乎都是异口同声替乔布斯叫屈。其实乔布斯也没什么委屈的，看看他的"成绩单"就知道了：自苹果上市5年以来，纳斯达克大盘上涨了43%，而苹果的股价则下跌了45%（如图 1）。企业存在的首要目标是股东回报，乔布斯没法给股东回报，董事会不向着他，让他走人再是正常不过了的。

成本问题没法回避。虽说供应链的绩效有多个维度，但没有哪个指标比成本更难对付：供应链关系陷入僵局的时候，啥都可以谈，就钱没商量。

从供应链的角度看，我们整体上有三类方法来降本，那就是谈判降价、流程优化、设计优化，总结起来就叫供应链降本的三个台阶，每个台阶都跟供应商息息相关（如图）。

我们在前文谈到，多年高速成长后，企业普遍陷入"高增长、高成本"的"增长陷阱"：生意越做越多，钱越赚越少；账面上赚了，都赚进库存和产能里了。那么该如何跳出"增长陷阱"，重建竞争优势呢？我们得从企业运营的三大核心职能上找答案。

在多年的增长至上战略下，企业进入越来越多的细分领域，业务越来越多元化，导致需求越来越复杂，需求的变动也越来越难以管理。而后端的供应链呢，层层库存加上重资产，就如一个大胖子，臃肿迟滞，响应速度慢，响应成本高。需求和供应不能有效匹配，能做快的做不便宜，能做便宜的做不快，就成了各行各业的老大难。

我在服务电信设备商时，听到这个故事。

南亚某大国有个电信商习惯性地拖欠货款。他们对华为、中兴这样做，对爱立信、诺基亚也如此。那作为应对措施，大家就都提高报价。比如上次延期支付的利息是10万美元，这次就多报15、20万美元。为什么要多报更多？因为这次你不知道会拖多久----不确定性产生成本。

经过二三十年的攻城略地，快速增长，本土企业的"家底"已经相当厚，虽说创业还是主旋律，但守成的压力也越来越大，很多企业处于从创业到守成的拐点。表现在增长上，就是从高速变为中低速增长；表现在运营上，就是从野蛮成长转向精耕细作。

除非是非常标准的产品，产品跟产品是不同的。比如兰州拉面，虽说配方、加工过程都差不多，但你知道，北大街的马师傅就是比南大街的牛师傅做得好吃。再比如在半导体设备行业，那些关键零部件的图纸设计、所用设备、加工工序都一样，但即便在同一供应商的不同生产设施，制造出来的零部件性能都可能不一样（这就有了英特尔的"严格拷贝"，一经锁定，不能再变）。

如果说物料需求计划（MRP）主要是处理需求的话，可承诺逻辑（ATP）则是聚焦供应，串起供应链的那条线。在ERP系统里，这两个逻辑结伴而行，完成需求与供应的匹配；这里分开讲，主要是防止混淆两者的细节。

协作关系跟它的变种"合作""共赢"等一起，可能是供应商关系中最被滥用的词语。当对方嘴巴上吊起这几个词的时候，你就知道，鳄鱼的眼泪来了。在我看来，真正的协作关系须具备三个特点，必要但不一定充分的条件：（1）长期关系；（2）跟数量有限的供应商做生意；（3）共同解决问题，而不是转移问题。

七月份在上海培训时，正是上海最热的几天，地面温度高达五六十度，让人真正体会到啥叫"炙烤"。但热浪阻挡不了大家学习的热情：众多企业从北京、南京、昆明、哈尔滨、武汉、苏州、秦皇岛等地赶来，共有160余人次参加了上海的供应链管理系列培训。

垂直整合有很长的历史，在不同时期的动机不尽相同。

让我们拿需求计划为例，阐述计划的"责任链"这一重要概念。

计划要"抬头看路"，着眼长远，但那些突发的事情，却屡屡把计划拖回人间。

计划上做不到精益求精，跟计划人员的专业能力息息相关。

"拿信息换库存"在国内不大听到，在北美却时有耳闻。传闻最广，大概要数沃尔玛创始人山姆·沃尔顿的话："人家以为我们变大，是因为我们在小镇上建大店；实际上，我们变大，是因为我们拿信息换库存"（黑体由作者加）。

这些年来，美国巨无霸们在不断衰落，但并不能改变中国企业的处境：我们还是要面对全球供应链转移的挑战。我想说的是，其实全球供应链一直在转移，怎么来到一个国家的，就可以怎么离开。网上有很多声音，有些是过度悲观，唱衰中国在全球供应链的未来；有些是盲目自信，说离了中国不灵，因为整个供应链现在都在中国。这里我想讲三点，分享自己的看法。

在高度全球化的今天，供应链错综复杂，你中有我我中有你。美国强硬派议员们希望的"去中国化"，显然是低估了全球供应链的复杂度。这也是为什么在美国，强硬派议员们中断与中国正常贸易关系的提案，先后几次都被否决。

硅谷有个创业教父，名叫彼得·蒂尔。他的《从0到1》相信很多人读过。对于他在创新上的独到见解，我是充满敬意的；但是，对于以他为代表的美国保守主义则否。蒂尔之流认为，中国经济之所以发展了，是因为做了美国人的生意，"窃取"美国的知识产权（是的，蒂尔的演讲和采访中多次用了"窃取"一词）。每个国家的经济崛起的时候，都离不开学习别的国家，但这跟"窃取"是两回事----光靠"窃取"是不可能发展到世界数一数二的。具有讽刺意味的是，你看那些美国当年崛起的老文献中，英国对美国的评价，跟蒂尔之流对中国的评价如出一辙。

那是我半年内第二次见到刘君，都是在我的培训中。他不久前转入采购，负责一个大型央企北京分公司的采购部。刘君虽说入行不久，但他勤于琢磨，屡屡能一语中的。

在飞机制造这样的小批量行业，供应链之所以复杂，一方面体现在产品的零件数量、技术和工艺本身的难度上，另一方面也体现在多层多级的供应商上。汽车、家电等大批量行业在管理复杂供应链上的做法，放在小批量行业同样适用。

增速放缓，行业不景气，库存就成了让人谈虎色变的话题。搜索互联网，到处都是触目惊心的库存话题，比如90%的电商店铺死于库存，十个女装九个死于库存，服装行业三年不生产库存也卖不完。就连图书业也是"死书累累"，前些年的实体书库存一度高达900亿元（《近900亿元"死书"呼唤按需出版》，重庆商报）。对于众多的本土企业，用业界人士的话来说，就是供应链易断，最后死在库存上；用库存控制专家程晓华的话来说，就是仓库有多大，库存就有多少，仓库越大，死得越快。

一般来说，批量大的产品复杂度低，复杂度高的产品批量小。汽车是个例外：一辆汽车大致有3万个零件，复杂度相当高；汽车也有一定的批量，长期以来是大批量行业的代表。兼具批量和复杂度，可以说是汽车制造的独特和挑战之处。这也是长期以来，汽车能代表一个国家制造能力的原因。而供应链的最佳实践呢，大部分都可追溯到汽车制造。

有人问通用汽车的前采购副总裁安德森，你们（采购）的挑战是什么？安德森说，"（通用汽车的）采购有三个挑战：复杂度、复杂度、还是复杂度。通用汽车在全球采购的零部件达16万种，这也意味着每天出问题的机会有16万个。而要生产线就停顿下来，缺一种零件就够了"。

牛鞭效应是指需求变动沿着供应链传递时会层层放大，造成各种短缺和过剩问题，长期以来一直是学术界和工业界的研究重点。根据斯坦福大学李效良教授（Hau Lee）及其同事的研究，牛鞭效应有四大主要成因，背后都能看到信息不对称的影子，让我们一一介绍如下。

我是个作者。不过在专业领域，一个人很难靠纯写作谋生，所以我也做点培训、咨询。那我的核心竞争力究竟是什么呢？是我二十多年来在供应链领域的实践、研究和总结。之所以这是我的核心竞争力，是因为它符合核心竞争力的三个条件。

如果你问销售、设计，为什么又整出一个新产品时，他们的答复当然是因为有客户需求。也就是说，复杂度是外界因素造成的。那同样的客户群，同样的需求，为什么有些公司就是比另一些公司的产品更简单？就拿手机来说，苹果和三星的目标用户都是一帮有钱人，这些人的需求都差不多，苹果每年推出一款两款三款四款，而三星则整出几十款，多得连他们自己大概都弄不清。

新品计划的准确度低，关键是伴随着更多的需求历史，要及时滚动更新，同时平衡库存风险、断货风险和运营成本。

假定一个公司只生产一种水杯、一种型号、一种颜色，那意味着只有一个预测， 一个生产、采购和销售计划，这时候水杯的单位成本为1元。现在为了多样化，公司决定生产四种水杯、六种型号、八种颜色，那意味着有192个预测（4*6*8=192），192个库存、生产和采购计划。水杯的单位成本还会是1元吗？如果再加上20个销售点的话呢？

从根本上看，产品的复杂度取决于企业的战略选择：是求大求全，还是走精品路线？是所有的格子都填，还是专填大格子？这里的典型是三星和苹果。苹果每年推出两款、三款、四款手机，而三星则有几十款，多到估计连他们自己也数不清（如图1）。

有个企业的需求计划由各大区提交，在总部汇总，预测准确度历来不高，造成供应链的很多库存问题。供应链部门就建立了需求评审制度，让总部的营销、市场、财务和供应链等部门评审需求预测。但大区的销售们不满意，认为评审增加了一环，阻隔了销售与生产的有效对接。案例企业就问我，需求评审流程该如何设置。

经济全球化，几乎每个行业的需求都是越来越多元化、碎片化，而供应还是大批量生产，导致需求与供应出现结构性的失调。业界一般通过三方面的措施来应对，各有优劣和挑战：（1）导入精益制造，减小对批量的依赖；（2）标准化，增加规模效益；（3）模块化和延迟战略，实现大规模定制。

汉王科技成立于1998年，2010年在深交所中小板块上市。二十多年来，中关村那么多的科技公司中，汉王是硕果仅存的几个，离不开其在模式识别领域的技术优势。但是，在产品管理上，汉王的产品线长，产品型号众多，复杂度高，制约了它的进一步发展。

如何把供应链的成本做下来，交付和资产周转做上去？我们首先想到的就是跟供应商谈判降价，提升工厂生产效率，到低成本地区寻源等。这些都重要，但成效有限，因为很少触及结构性的问题，以及其后的本质原因。

1997年，沃顿商学院教授马歇尔·费雪在《哈佛商学评论》上发表《你的产品该用什么样的供应链》一文，阐述了供应链战略必须匹配产品战略。费雪的二分法具有历史意义：对于走创新路线的产品，应该采取快速响应的供应链，其核心是供应链的灵活性，也意味着高成本；对于走低成本路线的产品，应该采取高效的供应链，其核心是供应链的低成本。产品战略的成功，取决于有合适的供应链战略来匹配。

我们在前文谈到，多年高速成长后，企业普遍陷入"高增长、高成本"的"增长陷阱"：生意越做越多，钱越赚越少；账面上赚了，都赚进库存和产能里了。那么该如何跳出"增长陷阱"，重建竞争优势呢？我们得从企业运营的三大核心职能上找答案。

传统的日本供应链是长期关系，或者说，更像儒家的做法（这里说的"传统"，主要指上世纪末日本崛起的那段时间。在过去二三十年里，日本经历了显著的变化，在有些做法上与欧美更加趋同）。在长期关系下，绩效考核相对次要。这就如一家人，相互之间很少会设定指标。而约束双方行为的呢，也正是长期关系，是未来----在长期关系下，双方都有很多可失去的，所以就更加理性。

在多年的增长至上战略下，企业进入越来越多的细分领域，业务越来越多元化，导致需求越来越复杂，需求的变动也越来越难以管理。而后端的供应链呢，层层库存加上重资产，就如一个大胖子，臃肿迟滞，响应速度慢，响应成本高。需求和供应不能有效匹配，能做快的做不便宜，能做便宜的做不快，就成了各行各业的老大难。

供应链管理产生于上世纪80年代，大背景是日本崛起带来的全球竞争。从汽车到家电到半导体，从消费品到工业品到航天航空，日本企业的质量好、价格低、速度快，日本制造成了美国的噩梦。

这几年，我经常面试职业人士，发现一个有趣的现象：那些简历上资历很丰富的人，例如在某个职业或行业做过成十年的，如果问起具体的事来，谈的大多是职业生涯刚开始时的事。以后那么多年他们都干什么去了？

这里我们从贯穿供应链的产品流、信息流和资金流的角度切分供应链，帮助大家对供应链有更深入的理解。

汉王科技成立于1998年，2010年在深交所中小板块上市。二十多年来，中关村那么多的科技公司中，汉王是硕果仅存的几个，离不开其在模式识别领域的技术优势。但是，在产品管理上，汉王的产品线长，产品型号众多，复杂度高，制约了它的进一步发展。

除了采购、运营和物流管理外，供应链管理还有好几个"小亲戚"，比如运筹学、系统动力学、工业工程、信息技术等。

在供应链管理的三大职能中，供应管理与供应链管理只是一字之差，可以说是供应链管理的"近亲"。供应管理起源于采购管理。从严格意义上讲，供应管理的范畴远大于采购管理。但为了行文方便，采购管理和供应管理在本书中通用，如果没有特别注明的话。

1985年，作为苹果的联合创始人，乔布斯与CEO斯卡利的矛盾愈演愈烈，最终不可调和。董事会选择支持斯卡利，乔布斯愤而离开苹果。今天，在能看到的文章中，几乎都是异口同声替乔布斯叫屈。其实乔布斯也没什么委屈的，看看他的"成绩单"就知道了：自苹果上市5年以来，纳斯达克大盘上涨了43%，而苹果的股价则下跌了45%（如图 1）。企业存在的首要目标是股东回报，乔布斯没法给股东回报，董事会不向着他，让他走人再是正常不过了的。

培训中，我经常给学员说，用不了多久，你会把我讲的大多数东西都忘得一干二净，我也不期望你们都记住----知识就是用来忘记的，如果没法上升到智慧的话。但我希望你们能做到3+3+1，那就算不虚此行了：学习三样新东西，认识三个新朋友，做出一项好改变。

在硅谷，每当我说起自己是做供应链管理的时，常常就有人问，你做的是SRM软件（供应商关系管理）还是CRM软件（客户关系管理）？是编程序还是负责业务流程？当听说是管理供应商、控制库存和提高客户服务水平的时候，总有人半信半疑：供应链管理不是软件？

在需求定义阶段，供应链对产品的贡献，主要在于帮助设计优化和设计选型。设计优化对可制造性至关重要，可制造性越高，复杂度就越低；设计选型对标准化、通用化意义重大，直接影响到规模效益。不管是设计优化还是设计选型，供应链都扮演关键角色。

时常有人问，某某行业的供应链怎么管理？这个"某某"可以是任何你能想象的行业，比如电商，服装，快时尚，外贸，食品，餐饮，新能源，医药，建筑，房地产。每次接到这样的问题，我就头很大，甚至有点愤怒，因为这样的问题已经问过几百次了。我不想一次又一次地解释，就决定在这里写下来，一劳永逸地回答这个问题。

2005年，博客刚开始流行，我就开始写"供应链管理专栏"（www.scm-blog.com），先后写了700多篇文章，讲的都是些供应链实践中的事。后来，微博和微信兴起，这些文章流传更为广泛，我的"供应链管理实践者"微信公众号也备受欢迎。不时有人问，这些文章什么时候结集出版？

SKU是英语里Stock Keeping Unit的缩写，直译过来是存货单元。举个例子。女孩子去买衣服，找到喜欢的款式，喜欢的颜色，还得找到自己的尺码----款式+颜色+尺码就是这里说的SKU。SKU是我们识别产品所必须的，也是商场进出存的最小单元。同样的款式、同样的颜色，中号跟小号是不同的SKU，所以需要两个不同的SKU编码来识别。

十几年前，我在同济大学读研究生，导师丁士昭教授访问日本回来，说日本建筑公司对于安全非常注意，施工现场有专门的人站在那里确保安全。不过他说，就建筑工地的安全事故发生率来说，日本并也没好到哪里。后来我到了美国，经常看到道路上施工，短短一段施工现场，两头各站着一个五大三粗的大汉，啥事也不干，专职负责安全。我没看到过统计资料，但不用看也知道，美国的施工安全也不会好到哪里去。要不，要那大汉站在那里干什么？如果干活的人都不注意自身安全的话，别人怎么能"确保"其安全呢？

经常有人问，供应链的风险该怎么管，你为什么不写写风险管理？特别是在新冠病毒的影响下，供应风险大增，有位读者甚至很愤怒，在我的公众号上留言，好像我不就这话题说点什么，就不是同恤国难，见死不救。我当然不在乎道德绑架，但还是忍不住在这里说几句。

成本问题没法回避。虽说供应链的绩效有多个维度，但没有哪个指标比成本更难对付：供应链关系陷入僵局的时候，啥都可以谈，就钱没商量。

小孩想着长大，因为在他们看来，长大意味着可以做想做的事；读书的想着早日毕业，出发点也差不多；职场人士希望晋升，位高权重，想来自由度会大增。其实这些都未必，甚至正好相反。

在高度全球化的今天，供应链错综复杂，你中有我我中有你。美国强硬派议员们希望的"去中国化"，跟全球制造的28.3%绝缘，显然是低估了全球供应链的复杂度。这也是为什么在美国，强硬派议员们中断与中国正常贸易关系的提案，先后几次都被否决。

这里，我们想从另一个角度来看待成本：产品成本、运营成本和库存成本。之所以把库存成本单列出来，是因为库存问题往往得不到足够重视，而企业的最后一点盈利，往往就在库存里。就拿电商来说，虽然这些年来非常火热，但盈利的电商很少，一个根本原因就是库存问题。

我们讲的集成供应链，一般是围绕订单的集成，即客服接到客户的订单、计划制定生产排程、采购处理采购订单、生产来加工组装、物流配送给客户。这是在订单层面给客户端对端的服务。像华为这样的企业，在导入集成供应链的时候，集成的第一层次也是在订单层面。这种集成的好处呢，就是在客户订单层次有了清晰的责任机制，由一个部门（供应链部门）从头到尾负责，避免传统上各职能"铁路警察，各管一段"的局面，减少了职能之间的推诿、扯皮。同时，集成供应链有助于订单层面的成本最低。比如在一个公司，没有集成供应链时，采购常常让供应商加急快运，因为花的钱是物流部门的；集成供应链后，采购和物流都归属供应链部，无谓的加急运输就少多了。

在供应链管理领域，有两种文章可以说是汗牛充栋：一种是从供应商的角度出发，抱怨客户的需求管理不到位，紧急需求频发----客户不是好客户；另一种是从客户的角度着眼，探讨如何才能管好供应商----供应商不是好供应商。但很少看到从客户自己的角度出发，探讨如何才能做个好客户；或者从供应商自己角度出发，探讨如何才能做个好供应商。

苹果的供应链管理就如它的新产品开发：一贯低调、讳莫如深，外界知之甚少。十几年来，不管是在中国还是美国，我还从没有在会议、论坛上看到苹果人在侃侃而谈其供应链，也很少看到任何苹果人关于其供应链管理采访。我的商学院校友中，有好几个在苹果从事供应链管理，经常见面，但他们很少提及苹果的供应链运作----他们一进公司时就受过严格的保密培训，知道哪些该说、哪些不该说。但这些都无损苹果的供应链高效运作的事实，即把合适的产品在合适的时间以合适的成本送到合适的地方。对照Gartner评选卓越供应链的五项条件，苹果完美地满足了每一条，尤其是不尚空谈、不事张扬的实干精神，它能多年荣居Gartner的全球供应链25强榜首，也就不足为奇了。

提起供应链管理的起源，可以说是众说纷纭。有的说是需求的多样化，有的说是对低成本的诉求，有的说是贸易的全球化。这些都有道理，但都没有触及到最根本的原因：日本。上世纪80年代以来，日本制造业给美国沉重的打击，促使美国系统地学习日本的做法，总结并完善了供应链管理理论，以及成套的做法。可以说，供应链管理是美国"落后挨打"的产物。

有人问通用汽车的前采购副总裁安德森，你们的挑战是什么？安德森说，"（通用汽车的）采购有三个挑战：复杂度、复杂度、还是复杂度。通用在全球采购的零部件达16万种，这也意味着每天出问题的机会有16万个。而要生产线就停顿下来，缺一种零件就够了"。

《道德经》上有这么一句话：治大国若烹小鲜。意思是说治理一个大国家就如炒小虾小鱼一样。小虾小鱼，要轻手轻脚地炒，要不都给炒碎了。国家虽大，其实也一样，经不住大折腾。顺其自然，改良的效果好过革命。

需求预测要"从数据开始，由判断结束"----销售是判断的主力军，计划按照销售提供的信息来判断，调整需求预测。我们经常听到计划在抱怨，说销售不愿提供信息。有几个常见的原因，这里讲三个，并探讨计划如何能帮助改变这些。

有一家纺织企业营收达几十亿，是行业最大的几家企业之一。他们所处的行业季节性挺强，一到旺季，供应商产能不足，是个老问题。老总说，现在滴滴打车很流行，为什么不用滴滴打车的方式，在旺季的时候出较高的价格，吸引供应商合作呢？我告诉他，如果你是小公司，滴滴打车的方式或许可行；但现在是大公司了，滴滴打车往往没法解决你的问题。

​我在北美的工业界有位导师，他写过一本书，是关于通过谈判降价、精益降本和价值工程/价值分析来全面控制产品的成本。有一段时间，他有意把这套方法论介绍到国内去，因为他访问过一些本土企业后，意识到这些企业在成本控制上有很大潜力可挖。我告诉他，无论是技术还是管理，本土企业都觉得跟欧美企业的差距挺大；唯独这成本控制，本土企业向来是自信满满----成本控制做得不好，我们怎么会是低成本国家呢？美国人来教中国企业降本，那还不是在关公面前耍大刀？不信，看看IBM、埃森哲、科尔尼等全球知名的咨询公司，在中国接过几个成本控制的项目？

在产品层面，企业一般是从具体的产品开始，比如尺寸在多少以内，公差在多少以下的铝制件外包，其余的自制等。但问题是，这些产品外包后，工厂的业务量变得更小，重资产的固定成本摊销就更高，让更多的产品丧失竞争力。所以，外包很快就由具体的产品，转移到产线、工厂的关停并转，这就是结构性外包。

供应链的传统角色是个执行职能：设计画好了图纸、制定了规范，供应链来寻源；销售跟客户谈好了合同、拿到了订单，供应链来履行。供应链的形象是只会低头拉车（执行）、不会抬头看路（计划），或者说只会做、不会想。而供应链的诸多绩效问题呢，貌似没做到，其实没想到。计划的先天不足，很难由执行来弥补。即使能够弥补，成本也很高昂。

网上有很多文章，谈到苹果对待供应商如何如何，大抵是负面的居多，也经常有人向我求证。我没有在苹果工作过，也跟苹果没什么商业关系，这里纯粹是从第三者的角度，基于我在硅谷20年来的所见所闻，以及硅谷顶尖高科技企业在供应商、供应链管理上的普遍实践，分享一些个人看法。

在需求定义阶段，供应链对产品的贡献，主要在于帮助设计优化和设计选型。设计优化对可制造性至关重要，可制造性越高，复杂度就越低；设计选型对标准化、通用化意义重大，直接影响到规模效益。不管是设计优化还是设计选型，供应链都扮演关键角色。

汉王科技成立于1998年，2010年在深交所中小板块上市。二十多年来，中关村那么多的科技公司中，汉王是硕果仅存的几个，离不开其在模式识别领域的技术优势。但是，在产品管理上，汉王的产品线长，产品型号众多，复杂度高，制约了它的进一步发展。

1985年，作为苹果的联合创始人，乔布斯与CEO斯卡利的矛盾愈演愈烈，最终不可调和。董事会选择支持斯卡利，乔布斯愤而离开苹果。今天，在能看到的文章中，几乎都是异口同声替乔布斯叫屈。其实乔布斯也没什么委屈的，看看他的"成绩单"就知道了：自苹果上市5年以来，纳斯达克大盘上涨了43%，而苹果的股价则下跌了45%（如图 1）。企业存在的首要目标是股东回报，乔布斯没法给股东回报，董事会不向着他，让他走人再是正常不过了的。

对于"增长陷阱"，其实大家一点也不陌生。像2008年金融危机以来的钢铁、煤炭、水泥、电解铝、光伏、风电、海运、造船等行业的产能过剩，都是整个行业陷入"增长陷阱"。其后就是连续几年的"供给侧改革"，对付产能过剩，库存高企，资金紧张的问题。这主要是宏观政策调控，针对国企央企。从企业管理的角度，该如何跳出"增长陷阱"，重建竞争优势呢？

在多年的增长至上战略下，企业进入越来越多的细分领域，业务越来越多元化，导致需求越来越复杂，需求的变动也越来越难以管理。而后端的供应链呢，层层库存加上重资产，就如一个大胖子，臃肿迟滞，响应速度慢，响应成本高（如图 1）。需求和供应不能有效匹配，能做快的做不便宜，能做便宜的做不快，就成了各行各业的老大难。

​核心竞争力可以说是"高筑墙，广积粮"，需要持续的资源投入。但"城池"建起来了，并不是说就能一直提供保护：核心竞争力是动态变化的，有些能力当初是核心竞争力，随着技术的发展、业务环境的变化，可能变成非核心竞争力。所有的技术都会过时，所有的品牌认知都会消退，所有的创新最终都会大众化。每个曾经辉煌过的公司，都有过自己的核心竞争力；但时过境迁，曾经的优势，也可变为负担。

从字面上看，核心竞争力就是能给你带来持久的差异化优势，竞争对手难以复制的能力。核心竞争力与战略外包如影随形：聚焦核心竞争力，势必要外包非核心、不擅长的业务；两者结合，成对运作，极大丰富了供应链管理，对于提高投资回报率，降低重资产的风险有着深远意义。

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算上这本，我共写了6本书。这六本书的侧重点各不相同，从不同角度、不同深度探讨供应链管理，相互之间有千丝万缕的关系，这里简单说明一下。

经常听到一些行业的巨无霸们出来，到处并购，垂直整合，承诺给客户"一站式"的供应链服务。一看到这些，我就非常谨慎，因为这样的并购，跟自建产能本质并无二致，最后的结局也很相似，难脱资产的劣质化。

全球的疫情还在继续，中美的航班还没有开启，我继续在硅谷的家中隔离。在国内，疫情虽然得到控制，但很多企业还是提倡视频会议或者云办公，尽量避免大规模集会。于是我就通过思科的WebEx系统，以视频电话会议的方式培训。

精益听上去是个日本概念，其实不完全是：它是美国与日本管理方式的结合。精益的源头是福特的流水线。上世纪50年代，丰田来美国，学习美国汽车的流水线制造，结合日本的本地特色，比如资源稀缺，空间狭小等，形成精益的雏形（JIT）。到了80年代，精益实践开始传回美国，经过80年代、90年代的总结提高，形成完整的精益体系。这里能频繁看到两个企业的影子：福特和丰田，可以说先是从福特到丰田（丰田学习福特的大批量、流水​线），再是从丰田到福特（福特学习丰田，从传统的批次生产方式，转化为精益的流式生产）。

这里讲的重资产，是垂直整合了专门为自己服务的。比如你是个品牌公司，自建产能，专门制造自己的产品；你是个机械加工厂，并购了个电镀厂，专门给自己的产品做表面处理。你或许会尝试多元化，让这垂直整合的资产为更多的企业服务，但其主要客户仍旧是你自己。

汽车在美国是个夕阳行业，在过去三四十年里，好像就没听到过底特律的好消息。先是80年代被日本汽车摁在地上摩擦，然后是通用的全球第一桂冠转给丰田，再就是2008年金融危机以后，三个巨头破产了两个。而作为唯一的幸存者呢，福特这两年也是流年不利，危机重重。

有人问通用汽车的前采购副总安德森，你们的挑战是什么？安德森说，"（通用汽车的）采购有三个挑战：复杂度、复杂度、还是复杂度。通用汽车在全球采购的零部件达16万种，这也意味着每天出问题的机会有16万个。而要生产线就停顿下来，缺一种零件就够了"。

一位供应商管理人员刚接管一家供应商，就收到来自产品部的要求：为达到产品的"目标成本"，该供应商的零件必须降价20%。而实际上，自从量产以来，这个零件已经经历了两次降价，降价幅度分别为30%和9%。现在都投产快两年了，为什么又突然冒出个"目标成本"来？

这里，我们想从另一个角度来看待成本：产品成本、运营成本和库存成本。之所以把库存成本单列出来，是因为库存问题往往得不到足够重视，而企业的最后一点盈利，往往就在库存里。就拿电商来说，虽然这些年来非常火热，但盈利的电商很少，一个根本原因就是库存问题。

有读者问，电商这几年在国内爆炸式成长，但在美国却好像平淡多了。这判断没错，虽然美国的电商也在快速发展，这从一家家倒闭的实体店上可见一斑，但的确跟国内的发展不可同日而语。我这里要补充的是，电商在美国其实也大热过，主要是在2000年前后。当时我到美国读商学院，其中一个研究项目就是电子商务，研究十几个电子商务平台。所不同的是，当时的电子商务以B2B为主，聚焦特定行业的电子市场建立。这跟当时的个人通讯手段有限有关，比如智能手机还没出现，信息技术主要应用在企业里。

摘自供应链管理销量第一的《采购与供应链管理：一个实践者的角度》（第2版），刘宝红著。

在供应链管理的三大组成中，供应管理与供应链管理只是一字之差，是供应链管理的"近亲"。但是，供应管理的重点是供应商这一外在资源，与运营管理侧重于公司内部生产运营、物流管理侧重于产品和信息的流通形成对比。

供应管理起源于采购管理。从严格意义上讲，供应管理的范畴远大于采购管理。但为了便于行文，采购管理和供应管理在本书中通用，如果没有特别说明的话。

摘自供应链管理销量第一的《采购与供应链管理：一个实践者的角度》（第2版），刘宝红著。

供应链管理是对从供应商到客户的产品流、信息流和资金流的集成管理。咨询公司、IT解决方案提供者等还不时加上"无缝"两个字，就是对三流的无缝集成管理，就好像一切都已安排妥当，只要按一下电钮，从设计到采购到生产到销售，就会一气呵成，一蹴而就。但现实是，我们离集成还很远，不管是那些财富五百强还是街头的小卖部，供应链大都是千疮百孔，"无缝"二字更多的是咨询公司招揽生意的噱头。

摘自刘宝红的专著《供应链管理：实践者的专家之路》，机械工业出版社，京东、当当等各大网站有售。

有一个跨国公司，产品的市场占有率逐年上升，遥遥领先竞争对手，各项运营指标也是行业最好，例如按时交货率比竞争对手高出好几个百分点。不过库存也是逐年升高，尤其是在屡屡推出新产品的情况下。高服务水平下的高库存，便成了总部一些人的说事。每每开会，总有人拿库存做说事：客户服务水平、按时交货率高于竞争对手，用不着那么好，应该牺牲几个百分点的服务水平，以降低库存。不过总部这些人大多从没见过客户，有些甚至连公司的产品也没见过。他们大多是倒腾数字出身，空来空去，很多伟大的公司就给这些人搞垮了，且听我仔细说来。

任何傻瓜都可以把事情弄得很复杂，要做简单不容易。----理查德·布兰森

对于复杂度，或者复杂的问题，要力求简单的解决方案。复杂的问题往往有简单的解决方案，如果没有的话，八成是因为我们还没有找到。在这些年的讲演、培训和工作中，经常有人问，复杂的问题真的有简单的解决方案吗？我一般都拿这个例子来解释。

我们在很多企业培训、咨询，问他们对客户的服务水平标准是什么，从销售到供应链，大家经常是大张嘴，一笔糊涂账。

在谈论产品时，我们经常会提到SKU。这里简单介绍一下SKU的概念，以及SKU泛滥对需求预测、供应链管理的挑战。

在我的微信公众号和微博上，经常有人问，供应链和物流的区别是什么？

这问题看上去很简单，其实不要低估简单的问题。要知道，1+1=2是数学里最简单的，但至今没有一个人能够证明；盐是所有食材中最简单、最常用的，却是一个大厨最难以掌握的。供应链与物流的关系也是。正因为很根本，所以很难回答。这里我来尝试回答，并附带说明自己并非物流专家。

提起供应链管理的起源，可以说是众说纷纭 。有的说是需求的多样化，有的说是对低成本的诉求，有的说是贸易的全球化。这些都有道理，但都没有触及到最根本的原因：日本。上世纪80年代以来，日本制造业给美国沉重的打击，促使美国系统地学习日本的做法，总结并完善了供应链管理理论，以及成套的做法。可以说，供应链管理是美国"落后挨打"的产物。

我们知道，供应链管理不是个简单的职能概念；它包括一系列的职能。

简单地讲，供应链就是采购把东西买进来、运营来加工增值、物流配送给客户。这三者是供应链的执行职能，在计划职能的指导下运作，即采购遵从计划的指令，买什么、买多少、什么时候买；生产遵从计划的指令，加工什么、加工多少、什么时候加工；物流按照计划的安排，配送什么、配送多少、什么时候配送。也就是说，供应链以计划为引擎，以采购、生产和物流为执行职能，在主导企业如此，从供应商的供应商到客户的客户也是如此，环环相扣，逐级相连。

作为一个制造企业，不管是卖茶叶蛋还是造原子弹，其核心职能可以归纳为三点：开发个好产品（研发，以及更广义的产品管理）、卖个好价钱（营销，以及更广义的需求管理）、以合适的成本和速度生产出来、配送给客户（生产，以及更广义的供应链管理）。这三大职能互为犄角，构成企业运营的铁三角。这些职能一道，提高经营利润率和资本周转率，为股东盈利----这是企业的第一要务，也是企业存在的根本原因。

企业的运作充满不确定性。不确定性就如一团乱麻，典型的应对方式有三种。

不确定性是我们的敌人，它导致信息流不畅，关系扭曲，影响我们的决策质量。作为管理人员，我们平日忙的，其实大都是在跟不确定性作斗争----如果是确定的东西，既有的系统、流程和基层员工就能对付。而我们制定系统、流程和规章制度，也是为了更有效地应对不确定性，以及由此而来的风险。作为管理者，我们的工作是增加还是减小不确定性，是评判我们工作成绩的一个重要标志。

培训中，我经常问学员，你喜欢竞争吗？答曰喜欢。我说那是假话：你喜欢给别人制造竞争，越充分越好；而你自己不喜欢竞争，更别提充分竞争了。

不信，打个比方：为了给你保持充分竞争，公司把你的位子拿出来，每三个月招聘一次，随时都有三个跟你资质一样，甚至更强的人准备接替你，竞争是够充分了吧，可你喜欢吗？这时候，如果你有选择，你会说我不跟你们玩了，然后另寻高就了；如果没有选择，那你只好心惊胆战地熬着----在这样的状态下，你当然是没法发挥全部的潜能了：你随时都可能是输者，企业注定是输者，这就是为什么很少有企业会这样做。

有读者问，哪些公司的供应链管理最好？这就如问哪个股票最好一样：市面上最热的股票八成已经不是最好，否则就没有那么多逢高买进的悲剧了。同理，案例中读到的那些公司，杂志上经常提起的那些公司，八成都已成为老黄历。剥开华丽的外壳，八成是金玉其外，败絮其中。IBM、惠普、摩托罗拉、沃尔玛，凡是你能经常听到的名字，八成都难逃过热的嫌疑。

企业小的时候，供应链职能往往不健全，比如缺乏独立的计划部门；或者虽然有相应的职能，但其核心任务却由设计、营销等内部客户承担。我服务过多个中小型企业，年度营收在几亿人民币，发现这种现象很普遍。

2010年感恩节前夕，我去美国普度大学，给商学院的国际学生做报告，谈供应链管理领域的职业机会，在这里加以总结、扩充，分享给大家。

在国内，大学里设供应链管理专业，才是最近几年的事。所以，很多供应链职业人士都是半路出家。他们系统做过，但没有系统学过，在供应链管理的整体知识框架上，总觉得有所欠缺。作为弥补措施，可以考虑供应链管理的职业认证。

我们有两种方法来驱动供应链，一种是预测；另一种是订单。订单驱动，看上去风险较小，为很多人所向往，其实未必。

在我访问、接触过的大多数本土企业，供应链管理还没形成统一的部门。从组织角度而言，供应链职能分散在采购、运营、物流和计划部门。也就是说，这些企业虽然有供应链的概念，但在组织和运作上，仍是传统的采购、运营、物流、客服和计划职能。系统、流程也是围绕这些独立的职能构建。供应链是典型的"铁路警察，各管一段"。这是供应链管理的初级阶段。

提起供应链管理的起源，可以说是众说纷纭 。有的说是需求的多样化，有的说是对低成本的诉求，有的说是贸易的全球化。这些都有道理，但都没有触及到最根本的原因：日本。上世纪80年代以来，日本制造业给美国沉重的打击，促使美国系统地学习日本的做法，总结并完善了供应链管理理论，以及成套的做法。

供应链的传统角色是个执行职能：设计画好了图纸、制定了规范，供应链来寻源；销售跟客户谈好了合同、拿到了订单，供应链来履行。供应链的形象是只会低头拉车（执行）、不会抬头看路（计划），或者说只会做、不会想。而供应链的诸多绩效问题呢，貌似没做到，其实是没想到。计划的先天不足，很难由执行来弥补。即使能够弥补，成本也很高昂。

我们讲的集成供应链，一般是指围绕订单的集成，即客服接到客户的订单、计划制定生产排程、采购处理采购订单、生产来加工组装、物流配送给客户。这是在订单层面给客户端对端的服务。像华为当年导入集成供应链的时候，也是围绕订单集成供应链各职能。

当年乔布斯回归后，身处逆境的苹果是怎么起死复生的？这是一个控制产品的复杂度、轻资产、供应链上升到战略地位的过程。十几年来，苹果的供应链管理一方面不断做强，自己这块饼逐渐做大，与研发、营销能够相提并论；另一方面，苹果的供应链不断向新产品开发和需求管理延伸，与研发和营销的集成度不断提升。可以说，苹果的成功过程，表面上是产品的成功，其实也是供应链职能上台阶的过程。

供应链的传统角色是支持生产和运营，这表现在其资源分配上，主要集中在新产品导入时的产能爬坡、量产后的生产支持等。相比之下，投入到新产品开发阶段的资源就少很多。在日常工作里，这表现为供应链主要跟计划与生产打交道，花在工程师和新产品开发上的时间较少。

产品线泛滥、产品型号大增、零部件的独特设计都导致产品的复杂度大增。复杂度是成本的驱动器：复杂度越高，规模经济越低，成本就做不下来、速度就做不上去。

如果你跟设计说起产品的复杂度，第一个抬出来的挡箭牌就是客户的多样化需求。是的，我们所作的一切，最后都会或多或少与客户的需求挂起钩来。不过这里我想问的是，同样的客户群，同样的需求，为什么有些公司的产品标准化程度就比竞争对手的高？这说明，在复杂度控制方面，虽然有不可控因素，企业还是能够有所作为的。

传统上，供应链的关注点主要是量产，在新产品开发中的角色有限。我们知道，成本的百分之七八十是设计阶段决定的。而要更多地影响成本、影响需求，供应链就得早期介入新产品开发。这在能力上要求供应链加强技术力量，比如设置供应商工程师岗位，推动公司的产品设计与供应商的工艺设计之间的交互优化。没有技术力量，供应链对内难以与产品设计对话、有效管理产品开发，对外难以与供应商对话、有效管控供应商。这点在以前的文章中已经有详细的阐述，这里不再赘述。

除了技术力量的能力建设外，供应链在系统和流程上也得改变。传统的供应链主要服务量产阶段，其流程、系统是效率型的，成本可以做得低，但以速度为代价。对新产品来说，效率重要，但速度更重要。所以，供应链要做出相应的调整，以便更好地支持产品开发，就如下面案例中讲的。

一位读者来信，说供应链的愿景是什么？如何来激励团队，让他们看到希望？这是位跨国企业的经理，所在企业的规模近200亿美金，也是我多年的读者。

我回复说，公司有三个核心职能：设计整出一个好产品、营销卖个好价钱、供应链以合适的速度和成本生产出来----供应链是公司的三大战略职能之一。如果公司是个凳子的话，供应链就是凳子的三条腿之一。生意看上去是营销做的，钱其实是供应链挣的：供应链一不留神，库存、成本失控，公司就要么生意越做越多、钱越赚越少，要么账面上赚了，其实都赚进了库存。这么重要的任务，还不足以激励团队？

这几年，库存成为服装鞋包的老大难。知名企业如美邦、李宁、特步、匹克，鲜有与库存高企的问题撇开关系。一方面，消费者需要的公司没有，这些局外人不会注意到，但生意丢了，销售知道；另一方面，公司生产的消费者不要，库存大量积压。有媒体夸张地说，三年不生产，衣服也卖不完。三一重工的建筑设备积压，是因为4万亿的刺激方案结束了，需求陷入低谷；衣服人人都穿，不管女人们的衣橱有多大，每天都在为穿什么衣服、配什么鞋子发愁，服装行业咋就不知道如何满足呢？

团队协作是供应链管理的精髓。但在实际操作中，很多公司名义上是团队协作（teamwork），是小组，其实是委员会。表面上看，委员会和小组都是不同的人、不同的职能以团队方式工作，但本质却大不相同：小组有团体目标，目的是形成合力；委员会虽说也有集体目标，其驱动因素则主要个体目标，更注重分权和制衡。相对而言，小组是合作关系，委员会是竞争关系。这两种关系也会延伸到供应链的合作伙伴。比如供应商关系敌对的企业，其内部文化往往以竞争关系为主；内部是合作文化为主导的企业，其供应商关系往往更加和谐。有些企业苦于跨职能协作进展缓慢，根本原因之一就是误把委员会当成小组，结果越是推进团队协作，跨职能之间的协作越差。

每次回国，都如梦境。这是2015年的第三次回国，从5月27日到6月16日，快三个星期，所见所闻甚多。但因为信息量太大，所以又很快消散，如果不及时记录下来的话。

十几年前，我在北美读商学院，一位教授说，（以前在美国），如果一个人做不了设计、干不了销售，也做不来财务、人事、生产、仓储、物流，那就让他做采购；如果连钱都不会花，那就实在抱歉了，只有卷铺盖走人。这是美国几十年前的情况，随着全球采购和外包战略的盛行，采购的地位大幅提升，不再如此。但在一些粗放经营的本土企业，采购的地位还很低，是典型的"小采购"，我一直以为采购是一个人在这些公司的最后一站，直到2015年初。

计划做什么？计划的核心职能是做需求预测和设置库存水位。一般的生产制造业有13周、26周滚动计划（预测），小批量、长周期的行业甚至更长。这是在影响供应链未来13周、26周甚至更长时间的产能安排。有些料号会设安全库存，大致是几个星期的用量。计划的核心职能就是制定预测和设定库存水位。当然，做过计划的人都知道，不管是在哪个行业、哪个公司，计划都离不开跟短缺做斗争，催货加急是计划人员生活的一部分，这是在弥补计划或执行的不足。从时间段上讲，催货加急只是在影响几天到一周，安全库存影响几周到1个月，而需求预测则影响未来的几个月。

以前我们说过企业运营的铁三角：研发开发出好产品、销售卖个好价钱、供应链以合适的成本和速度生产出来。不管是哪个企业，私营还是国营、海内还是海外，供应链都是老三，是弱势群体，不管是跟研发争，还是跟销售斗，最后被拍死是个大概率事件，尤其在没有指标体系这个"保护伞"的情况下。为什么呢？

有一次，我访问一个数亿营收的企业，被满地都是的库存吓了一大跳：成千上万箱的产品，一个大仓库堆不下，两个大仓库也堆不下，于是把两栋楼之间的空地也搭上凉棚，当成临时仓库。问负责运营的高管，一个二十年左右的元老，公司的库存有多少？答曰整天忙着出货，库存没有统计。ERP有，但账实不符，库存数量不准确，那MRP自然就不能运转，于是整个库存计划就靠Excel来做。想想看，几亿的规模，老大不小，每年有几百万件产品进出，用Excel哪能管得好？这公司有不错的产品，但运营上挑战多多：库存很多，但短缺严重：生产线上要的没有，库存里有的没用；整天赶工加急，不要说周末，逢年过节也加班。结果大家都不陌生：成本降不下来、速度做不上去。

一位在海外读供应链管理的研究生打电话来，说他计划毕业后到国内工作，希望找些国内的公司做研究，好解决他们的问题，但手头研究的都是些欧洲公司的案例，担心跟国内企业差距太大，没法落地。我的看法是不管在哪里，企业面临的问题都差不多，从供应链的角度来看，就是成本做不下来、速度做不上去。不管是哪个行业、哪个国家，不管是大公司还是小公司，也不管是成熟还是初创企业，表面上看区别很大，但在这些供应链的根本问题上都很一致。这就如白人、黑人、亚洲人、非洲人，表面上看非常不同，但都是饿了就得吃饭、渴了就得喝水、困了就得睡觉一样，基本面的问题都差不多，或者说相同是主要的，差异是次要的。过分强调差异，反倒忽视了本质上的相同之处，难免有舍本逐末之嫌。

一款手机面世，过不了几天就有一堆的山寨版；但波音飞机都飞了几十年了，怎么就不见给谁山寨了呢？这不是因为飞机的利润不高，也不是因为飞机的技术难度高----那些飞机上用的都是几十年前的老技术，而是因为飞机太复杂，比如波音747有600多万个零件，后面的供应链异常复杂：你可以"山寨"出一个简单的产品，但很难"山寨"出一个复杂的供应链来。

节选自《采购与供应链管理：一个实践者的角度》（第二版），有删节。

前面我们说过，库存由安全库存、周转库存和多余库存构成。我们这里重点探讨周转库存。

顾名思义，周转库存就是为维持正常的运营而备的库存，比如生产周期是8周，这意味着在生产线上有8周的周转库存；再比如说补货周期是四周，那手头至少就得备4周的货。此类库存的驱动因素是周转周期，只有缩短周转周期，才能降低周转库存。我们下面通过一个实际案例来阐述。

有个故事说，从前在一个宴会上，大家酒饱饭足后就开始娱乐：舞剑的舞剑，吟诗的吟诗，再不济的也猜个酒令。有一个莽汉，除了一身蛮力气，什么都不会。轮到他了，他说，那我就给大家顶个磨盘吧。他走到院里，把几百斤重的石磨卸下来，顶在头上。虽说花了很多力气，但这又有什么好看？于是就有了这句歇后语：头顶磨盘----吃力不讨好。

这几年，你看国内的很多企业，重资产扩张，走的其实也是头顶磨盘的路。

几年前，中兴终端的CEO曾学忠还是中兴分管中国区销售的副总。在一个培训上，这位年轻儒雅的少帅问了一个很简单的问题：生产运营和采购经常互相抱怨，销售说生产支持力度不够，生产说销售的预测不准，有什么办法？这问题简单，但是非常根本。其实任何一个行业、职业，都会归结到那么几个简单的问题上。我的答复是所有的预测都是错的；在力求适当的预测准确度基础上，解决方案得在供应链的快速响应上找。

或许有人会说，供应商早期介入设计的概念很好，但很难实施。其实这主要是个心态问题。在供应商管理上，人们的定势思维是必须通过导入竞争来管理供应商，觉得供应商一旦早期介入设计，这生意就是他们的了，价格就很难谈。其实人类天生就是解决此类问题的能手，关键就在于我们是否意识到这点，把我们天生的能力发掘出来。比如对女孩子来说，谈朋友的时候小伙子们是言听计从，结婚后小伙子算是"百年农奴翻了身"，但聪明的太太们还是有办法让"原形毕露"的先生们做她们想让做的事。她们的解决方案也很少是"你不听我的，我再找一个，给你增加竞争"。再比如说大多家庭都只有一个孩子，孩子不听话，我们的解决方案也绝不是再生一个，给他们制造竞争；或者把孩子赶出家门，把他们"淘汰"掉。不管是多调皮的孩子，只要方法得当，我们总能让他们做我们想让做的。

在北京，我发现很多出租车司机都没有GPS，也不带地图。这些司机大都40岁上下，胖胖的，光头，短短的头发茬子，穿件老头衫，一边骂骂咧咧，抱怨乘客不能给他指路；一边走走停停，边走边打听。不过这胖脑袋咋不想想，你一个开出租的都不知道怎么走，一个外地来的客人怎么能知道呢。人家又不是没告诉你酒店的名字、街道的地址。

传统上，大批量行业如汽车、家用电器、电子产品等更依赖采购，因为产品成本的更大部分来自供应商。采购在这些行业的地位更高，也更完善。在美国，这些行业最早受到全球竞争的威胁，例如八十年代以来，美国的汽车和家电就被日本打得满地找牙，至今还没有恢复过来。不过生于忧患，全球竞争促进了这些行业不断改进，整体提升了产业水平，采购作为一个职能也是。

前文说了牛鞭效应的成因及危害。下面我想重点介绍三种应对措施，即跨入多个行业，期待不同行业的周期相互抵消；推行外包，把随业务变化剧烈的职能委托给供应商；信息共享，即这些年北美流行的"拿信息换库存"。

在供应链上，需求的微小变化，会从零售商到制造商、供应商逐级放大，这种现象就叫牛鞭效应。牛鞭效应根深蒂固，是影响供应链的一个根本性问题，在供应链设计和管理上要特别关注。

我们知道，供应链管理是对从供应商到客户之间的商业流程的集成管理，以给客户更具价值的产品、服务和信息。最简单的供应链是一层关系：一个客户和一个供应商；复杂的供应链则可能有多重客户、供应商关系（从而有子供应商、直接客户、最终客户的说法），形成供应网。

罗尔斯•罗伊斯是世界上最大的引擎制造商之一，服务航空、能源、国防等多个行业，生产和服务设施遍布全球50多个国家和地区，营业额为100多亿美金，全球雇员达3万8千余人。它的引擎性能卓越，全球市场份额逐年上升，从八十年代的百分之十几一路上升到2000年前后的30%左右。但是，低效的供应链却成为瓶颈，体现为交货时间长、库存高、没法及时应对市场需求变化。例如生产一个引擎，从接单到交货，罗尔斯•罗伊斯平均需要260天，最长达1年半。交货时间长，库存就高。罗尔斯•罗伊斯的库存一度接近30亿英镑，库存周转率只有3.4次一年。相比之下，竞争对手通用电气的航天引擎部的库存周转率则是8次。仅库存一项，罗尔斯•罗伊斯就比通用电气多积压资金21亿英镑，一年光利息就数以亿计。

供应链设计是设计和优化产品流、信息流、资金流，以降低供应链的成本、提高供应链的速度。供应链的一些重点决策，比如自己做还是外包、集中配送还是多级配送、自建渠道还是加盟店、单点寻源还是多点寻源、全球采购还是本地采购、空运还是海运等，都可划入供应链设计的范畴。相应地，供应链设计可进一步细化为产品流、信息流和资金流的设计。